Из чего делается резина?

У этого термина существуют и другие значения, см. Резина (значения). Образование резины вулканизацией полиизопрена (натурального каучука) серой

Применение

Резина используется в производстве автомобильных шин и резино-технических изделий, пасики, прокладки.
Широкое применение резина обрела в производстве презервативов (средство контрацепции).

Изделия из резины в промышленности

Для получения прорезиненных тканей берут льняную или бумажную ткань и резиновый клей, представляющий резиновую смесь, растворённую в бензине или бензоле. Клей тщательно и равномерно размазывают и впрессовывают в ткань; после просушки и испарения растворителя получают прорезиненную ткань.

Для изготовления прокладочного материала, способного выдерживать высокие температуры, применяют паронит, представляющий резиновую смесь, в которую введено асбестовое волокно. Такую смесь смешивают с бензином, пропускают через вальцы и вулканизируют в виде листов толщиной от 0,2 до 6 мм.

Для получения резиновых трубок и профилей сырую резину пропускают через шприц-машину, где сильно разогретая (до 100—110°) смесь продавливается через профилирующую головку. В результате получают профиль, который подвергают вулканизации.

Изготовление дюритовых рукавов происходит следующим образом: из каландрированной резины вырезают полосы и накладывают их на металлический дорн, наружный диаметр которого равен внутреннему диаметру рукава. Края полос смазывают резиновым клеем и прикатывают роликом, затем накладывают один или несколько парных слоев ткани и промазывают их резиновым клеем, а сверху накладывают слой резины. После этого собранный рукав подвергают вулканизации.

Автомобильные камеры изготовляют из резиновых труб, шприцованных или склеенных вдоль камеры. Существует два способа изготовления камер: формовый и дорновый. Дорновые камеры вулканизируют на металлических или изогнутых дорнах. Эти камеры имеют один или два поперечных стыка. После стыкования камеры в месте стыка подвергают вулканизации. При формовом способе камеры вулканизируют в индивидуальных вулканизаторах, снабженных автоматическим регулятором температуры. Чтобы избежать склеивания стенок, внутрь камеры вводят тальк.

Автомобильные покрышки собирают на специальных станках из нескольких слоев особой ткани (корд), покрытой резиновым слоем. Тканевый каркас, то есть скелет шины, тщательно прикатывают, а кромки слоев ткани заворачивают. Снаружи каркас покрывают двумя слоями металлокордного брекера, затем в беговой части толстым слоем резины, называемым протектором, а на боковины накладывают более тонкий слой резины. Подготовленную таким образом шину (сырую шину) подвергают вулканизации. Перед вулканизацией на внутреннюю часть сырой шины наносят специальную разделительную смазку(окрашивают)для исключения залипания к диафрагме и лучшего скольжения диафрагмы во внутренней полости шины при формовании.

Хранение резиновых изделий

Шкафы для резиновых изделий должны иметь плотно закрывающиеся дверцы, гладкую внутреннюю поверхность. Жгуты, зонды хранятся в подвешенном состоянии на съемных вешалках, расположенных под крышкой шкафа. Резиновые грелки, накладные круги, пузыри для льда хранят слегка надутыми. Съемные резиновые части приборов необходимо хранить отдельно. Эластичные катетеры, перчатки, бужи, резиновые бинты, напальчники хранят в плотно закрытых коробках, пересыпав тальком. Резиновые бинты пересыпают тальком по всей поверхности и хранят в скатанном виде.

Отдельно хранят прорезиненную ткань в рулонах, горизонтально подвешенную на стойках. Можно хранить ее на полках, уложенной не более чем в 5 рядов. Эластичные лаковые бужи, катетеры, зонды хранят в сухом месте. Изделия бракуются, если появляется их клейкость и размягчение.

При затвердении резиновых перчаток их помещают в теплый 5%-ный раствор аммиака на 15 мин, затем их разминают и держат 15 мин в 5%-ном водно-глицериновом растворе с температурой +40—50 °С.

1. Дзевульский В. М. Технология металлов и дерева. — М.: Государственное издательство сельскохозяйственной литературы. 1995.С.438-440.

Примечания

Резина в Викисловаре

Резина на Викискладе

• Н. Корзинов. Битва за резину
• Новый резиновый материал.

Для улучшения этой статьи желательно?: Переработать оформление в соответствии с правилами написания статей.

Шины являются связующим звеном между дорогой и автомобилем. Удивительно, но от пятна контакта размером с ладонь напрямую зависит уровень безопасности. Именно это заставляет производителей автомобильных шин строго придерживаться технологического процесса.

Весь процесс производства шин можно условно разделить на пять этапов: изготовление резиновой смеси, изготовление деталей покрышек, сборка шины, вулканизация и проверка качества.

На этапе изготовления резиновых смесей происходит смешение различных компонентов до получения однородной массы. Это происходит в специальном смесителе закрытого типа при нагреве до 120 градусов Цельсия. Для разных типов смесей, которые используются в разных частях шины, используются различные компоненты, интенсивность смешения и температура процесса. Более подробно про резиновые смеси можно прочитать в нашей статье «Резиновая смесь протектора».

Для производства одного типа шин требуется несколько различных по составу резиновых смесей. Один тип резины используется в производстве протектора, а другие предназначены для изготовления деталей шин.

На этапе изготовления деталей покрышки происходит подготовка материалов, усиливающих конструкцию шины: пропитка, сушка, термообработка и обрезинивание. Обрезиниванию подвергаются бортовые кольца, текстильный корд и стальной брекер. Последним этапом в изготовлении компонентов является придание деталям конечной формы.

Всего в производстве одной покрышки используется до 30 компонентов, большинство из которых играют роль усилителей конструкции шины.

Готовые детали поступают на станок для сборки шин. На современных предприятиях такой станок представляет собой автоматизированный комплекс, работающий под управлением оператора (сборщика). Он состоит из вращающихся барабанов, на которых собираются заготовки, и подающего устройства для снабжения сборщика компонентами для сборки.

Сборка шин является самым сложным процессом, который, несмотря на механизацию и автоматизацию имеет большую долю ручных операций. На одном барабане собирается каркас шины, а на другом его боковая часть. После окончания сборки барабаны совмещают и прижимают заготовки, придавая им форму шины. Как правило, на заводах установлено сразу несколько сборочных станков работающих для производства малогабаритных, среднегабаритных и крупногабаритных шин.

В процессе вулканизации заготовка шины поступает в отверждающий пресс (вулканизатор), где формуется протектор, а резиновая смесь необходимую эластичность. Для этого ее помещают в вулканизационную пресс-форму, где мембрана под давлением горячей воды и пара формует рисунок протектора. Процесс протекает при высокой температуре, которая активирует процесс влуканизации, при котором сера, содержащаяся в резиновой смеси, создает связи с цепочками полимеров. В этот момент каучук переходит от пластичного состояния к эластичному.

У каждого производителя свой собственный процесс контроля качества, обеспечивающий соблюдение внутренних норм и международных стандартов. Как правило, он состоит из двух этапов. На первом этапе шины проходят визуальный осмотр, а на втором проверку на специальном оборудовании. Визуальный осмотр позволяет выявить внешние дефекты, которые могут повлиять на эксплуатационные характеристики шины. Далее шина поступает через специальное оборудование, на котором измеряется ее вес, баланс, внутреннее строение и характеристики под нагрузкой.

По результатам прохождения контроля качества шины маркируются согласно типоразмеру, индексам скорости и нагрузки и складируются.

Сегодня я же хочу поговорить об резине или шинах. Из чего их делают и какой они проходят путь до наших прилавков. Многие ошибочно думают – что в основе всего лежит нефть, многие даже уверенны – что ее там под 90%, однако это не совсем так. НА заре своего появления шины были продуктом природы практически на 100% …

Прежде чем рассказать вам о современных шинах, позвольте копнуть в историю и рассказать про резину на заре ее производства.

Что такое каучук?

ДА будет вам известно – что основной компонент резины делается из каучука, а это очень даже природный материал который добывают из каучуковых деревьев. В южной Африке такие деревья существуют очень давно, даже сложно подсчитать их возраст. Однако Европейцы познакомились с ними в 16 веке, когда вернулся на родину Христофор Колумб.

Если разложить слово «КАУЧУК» на составляющие, то получается «КАУ» – растение, дерево, «УЧУ» – плакать, течь. ТО есть если дословно перевести то это «плачущее дерево», с языка индейцев племени реки Амазонки. Однако есть и научное название – «КАСТИЛЬЯ», произрастает оно на берегах реки Амазонки в непроходимых джунглях.

«КАСТИЛЬЯ» очень высокое дерево вырастет оно 50 метров в высоту и цветение продолжается круглый год.

В коже, листьях и соцветиях, очень много так называемого млечного сока, который содержит натуральный каучук. Из-за того что эти деревья очень большие, зачастую происходили обрывы веток или цветов и в месте прорыва дерево «плакало» таким соком.

Второй по содержанию этого сока является дерево – «ГЕВЕЯ», которое также вырастает до 40-50 метров. Когда растение набирает силу, и доходит до возраста в 9-10 лет, у него на стволе делают насечки в форме буквы «V» из которой и начинает сочиться натуральный каучук. При воздействии воздуха он становится тягучим.

Это два основных растения, которые дают натуральные каучуки. В средней Азии, а также на берегах южной Америки, Бразилии, Перу, острове Шри-Ланка есть целые плантации таких деревьев, которые существуют только с одной целью – добывание этого сока! Это уже давно налаженный бизнес.

В пятерку «популярных» также входят растения: «МАНИОКА», «САЛЬНОЕ ДЕРЕВО» и кустарник «ИН-ТИЗИ». Все они являются источниками для последующего производства резины.

Как я писал, выше каучук был привезен в Европу очень давно, но вот на первое его использование решился – К.МАКИНТОШ, не путать с компьютерами от «APPLE», он впервые пропитал плащ от дождя этим составом, благодаря чему тот получился практически не промокаемым. В холодную погоду он становился плотным и не промокаемым, а вот в жару становился немного «липковатым». Нужно отметить, что МАКИНТОШ подсмотрел этот метод у индейцев с Амазонки, те уже несколько веков пропитывали свою одежду, а также растения нужные для производства крыш домов именно каучуком – характеристики водонепроницаемости намного увеличивались.

Так что появлению резины мы косвенно обязаны – индейцам Амазонки! Посмотрите короткий ролик.

Производство резины

Ну вот мы и подошли до самого интересного до производства самой резины, и это не обязательно колеса автомобиля, резина сейчас применяется везде, даже в резинках для волос.

После того как соберут сок каучука, он еще очень далек от производства резины. Изначально из него производят латекс, это промежуточное звено. Однако чистый латекс сейчас применяется везде, начиная от медицины, заканчивая промышленностью.

Сок наливают в большие чаны и перемешивают в больших чанах с кислотой, обычно в течение 10 часов. После чего он затвердевает. Это уже и есть латекс.

После его пропускают через специальные валы, таким образом, убирая лишнюю влагу. Получается длинная и достаточно широкая лента.

Эту ленту запускают под специальные ножи и измельчают ее. Если посмотреть на этот состав, то это похоже на пережаренный омлет.

Эту воздушную массу, обжигаю в больших печах под воздействием достаточно высоких температур – 13 минут. Теперь он получается эластичным и похожим на бисквит, его прессуют блоками и отправляют на производство.

Конечно в сетях вы не найдете точной формулы производство резины и тем более шин, все это держится в строгом секрете. Однако суть процесса не изменилась за последние 100 лет и всем давно известна.

Чтобы сделать резину, нужно взять эти брикеты латекса и подвергнуть их вулканизации. Также добавляется в этот состав сера и другие «скрытые» ингредиенты. Все это добавляют в специальный котел, нагревают, перемешивают и после таких манипуляций уже и появляется резина.

Как только она разогрета до 120 градусов, ее раскатывают специальными валами, до тонких полос. Там же она и охлаждается.

После эти полоски резины идут на производство колес, читайте статью.

Современная резина для шин

В современном мире шины для колес, делаются в основном из резины. Но она может быть не только натуральной, но и синтетической. Да сейчас научились производить синтетические каучуки. Каучук имеет в составе самую большую долю, обычно это – 40-50% от общей массы.

Далее в резину добавляют сажу (или технический углерод). В массовой доле колеса его примерно 25-30% от общей массы. Его добавляют для большей прочности конструкции, а также для выдерживания высоких температур. Сажа как бы скрепляет молекулы каучука делая их намного прочнее, они легко выдерживают трение и температуры при экстренных торможениях. Без этого углерода (сажи) шины ходили бы раз в 10-15 меньше.

Следующая добавка – это кремниевая кислота. Некоторые производители заменяют ей углерод, так как она дешевле и обладает высокими свойствами для сцепления молекул. Однако другие от нее напрочь отказываются, констатируя что она дает недостаточную износостойкость! Однако если все же проанализировать состав многих ведущих компаний, то она присутствует в составе, она улучшает сцепление на мокрой дороге. Информация разнится, сколько ее добавляют, но если вывести среднюю составляющую примерно 10%.

Еще одни добавки это смолы или масла. Их больше в зимней резине и меньше в летней, они придают «смягчающую роль» резине, не дают ей быть такой «дубовой». Особенно это важно для зимних вариантов. Добавление около 10-15%.

НУ и последнее и очень важное это специфические секретные составы производителя, их также около 10%, но они могут очень сильно изменить параметры готовой шины. Держатся они понятно в строгом секрете.

Справедливости ради стоит отметить что есть еще и металлически-нитевидный каркас, но я его здесь не буду упоминать, все же это немного другая история.

Именно так делают резину (шины) для колес наших автомобилей. Синтетические каучуки хоть и применяются, но они пока не могут потягаться с природными, так что глобальные изменения в строении шин еще долго не предвидятся.

Сейчас полный ролик, в нем найдете ответ – что лучше синтетический или природный материал.

Группа компаний ТАИФ производит почти половину мирового объема изопреновых каучуков и около 18% бутиловых каучуков

Фото: Роман Хасаев

От жевательных резинок до автомобильных шин и компонентов ударопрочных пластиков — без каучуков современный мир представить просто невозможно: из них изготовлены хирургические перчатки и поливочные шланги, каучуки есть в медицинском оборудовании, автомобилях, самолетах, кораблях, космической и компьютерной технике, продукции военно-промышленного комплекса, нефтедобывающем и нефтеперерабатывающем оборудовании, обуви, одежде, без них не обойтись в дорожном и жилом строительстве, в сельском хозяйстве и на химических производствах… Проще сказать, где их нет, чем перечислить все отрасли, где они используются. И спрос на каучуки растет постоянно. Если в 2005 году совокупное общемировое потребление натуральных и синтетических каучуков едва превысило 21 млн тонн, то в 2018-м оно достигло уже 29,3 млн тонн и, по прогнозам экспертов, в 2019-м вырастет еще на миллион, где на натуральные каучуки придется 14,23 млн тонн, на синтетические — 15,8 млн тонн. Согласно данным, представленным на недавнем общем собрании акционеров, в минувшем году Группа компаний ТАИФ произвела почти 725 тыс. тонн синтетических каучуков, тем самым в очередной раз подтвердив право входить в топ-10 крупнейших мировых производителей СК. О том, как на протяжении последних полутора десятков лет менялся мировой рынок каучуков, а вместе с ним развивались каучуковые производства ТАИФа — в материале «Реального времени».

Из истории каучуков

Процесс вулканизации натурального каучука — то есть получения из него резины, был запатентован еще в 1840-х годах Чарлзом Гудийером. А в 1846-м шотландский ученый Роберт Томпсон изобрел и запатентовал пневматическую шину. Правда, на тот момент изобретение не получило дальнейшего развития, так как тонкой резины, необходимой для таких более комфортных шин, в мире было недостаточно. Затишье длилось недолго. 1888 год — еще один шотландец, Джон Данлоп, представил публике сначала пневматическую шину для велосипедов, потом — для экипажей, затем — для автомобилей, а мир охватила каучуковая лихорадка. Материал оказался настолько востребован, что в тропические леса Бразилии потянулись искатели счастья, готовые рисковать жизнью и здоровьем в поисках каучуконосов и возможности разбогатеть. Спрос на каучук рос небывалыми темпами. Правдами и неправдами из Бразилии, несмотря на запрет правительства страны, вывозились семена гевеи. В Юго-Восточной Азии росли плантации каучуконосов, но каучуков не хватало. А изобретения шли одно за другим:

— 1891 год — братья Мишлен запатентовали съемную шину;

— 1894 год — Э. Дж. Пеннингтон представил баллонную шину;

— 1903 год — компания «Гудийер» запатентовала бескамерную шину, так описывается история в специальном издании «Популярная нефтехимия».

Изготовление пневматических шин в компании «Goodyear» — конец XIX века. Фото с сайта trans.info

Дефицит натуральных каучуков заставил ученых со всего мира искать альтернативу, Попыток было много. В конце XIX века Густав Бушард, химик из Франции, обработал изопрен соляной кислотой. В итоге получилось что-то похожее на каучук, но слабо пригодное для получения резины. В самом начале XX века Иван Кондаков, русский подданный, сумел синтезировать эластичный полимер. Позже в Германии на основе его разработок была выпущена пробная партия синтетического каучука. В 1909 году еще один немец — Фриц Гофман — запатентовал процесс производства СК. Но больше прав претендовать на авторство в изобретении искусственного аналога натурального каучука имеет все-таки Россия. Профессор Лебедев в том же 1909 году на заседании Химического общества представил доклад о термополимеризации углеводородов типа дивинила и предоставил научному сообществу образцы синтетического каучука. Стоит отметить, что на основании именно этого изобретения впервые в мире было создано промышленное производство синтетических каучуков. Работу в этом направлении профессор продолжил и после революции 1917 года, был награжден орденом Ленина и избран в Академию наук СССР. А синтетический каучук начал свое победное шествие по миру, составляя достойную конкуренцию натуральным каучукам, а по ряду параметров, например стабильности характеристик, и серьезно превосходя его.

Шины для самых больших в мире грузовиков тоже изготавливаются из синтетического каучука от ТАИФа. Фото Yandex.ru

Нефтехимия вокруг

Каждый знает о том, что есть нефтехимия, но мало кто задумывается о том — как много вещей, созданных этой промышленностью, окружает нас. Например — синтетические каучуки. В России крупнейший их производитель — ПАО «Нижнекамскнефтехим», входящее в Группу компаний ТАИФ.

Ученые подсчитали, что на настоящий момент производится около 40 тыс. наименований изделий из резины и каучуков для всех направлений промышленности и просто жизни. Практически в каждой семье сегодня есть автомобиль, а иногда и не один. По дорогам колесят многочисленные легковые машины и автобусы, крутят педали велосипедисты, спешат доставить грузы грузовики, на полях трудятся тракторы и комбайны. В покрышках, что на колесах всего этого транспорта, есть доля, причем значительная, нижнекамского каучука. И не только в России.

Гиганты БелАЗы тоже «обуты» в нижнекамский каучук. Шины для самых больших грузовиков в мире, способных поднять до 450 тонн за раз, изготавливает «Белшина», давно приобретающая каучуки марок СКИ, СКД-Н, ГБК у ПАО «Нижнекамскнефтехим». Также крупным потребителем синтетических каучуков марок СКИ, СКД-Н, ГБК и БК от ГК ТАИФ является Алтайский шинный комбинат, чьи грузовые шины и колеса для сельскохозяйственной техники хорошо известны на всем постсоветском пространстве, а также в Румынии, Монголии, Афганистане, Эфиопии, Гвинее. 7,5 млн шин, выпускаемых в год тремя заводами публичной компании Cordiant, расходятся не только по всей России, но и более чем в 50 странах мира, включая Западную и Восточную Европу, США, и серьезно конкурируют как на российском, так и на зарубежном рынках с продукцией крупнейшего в РФ производителя шин — ПАО «Нижнекамскшина», в год производящего более 11 млн штук шин для легковых и грузовых автомобилей, сельскохозяйственной, строительной и специальной техники. И Cordiant, и «Нижнекамскшина» свою продукцию выпускают тоже из синтетических каучуков СКИ, СКД-Н, ГБК и БК от «Нижнекамскнефтехима». В числе потребителей синтетических каучуков от НКНХ практически все производители шин в России и СНГ. В ГК ТАИФ отмечают, что готовы обеспечивать в полном объеме растущие потребности в качественных синтетических каучуках российских производителей шин. Мощностей производств Группы компаний для этого — хватает.

В числе потребителей продукции ПАО «Нижнекамскнефтехим», причем ключевых, и такие гиганты рынка автомобильных шин с мировыми именами, как Michelin, Pirelli, Continental, Bridgestone, Goodyear. Плодотворное сотрудничество сторон длится уже долгие годы.

«Я благодарю за сотрудничество, за технологические усилия, которые вы совершили», — обратился к руководству ТАИФа генеральный директор Pirelli Марко Трончетти Провера, когда в 2017 году компании подписывали очередное долгосрочное соглашение о сотрудничестве, в рамках которого ПАО «Нижнекамскнефтехим» еще как минимум 5 лет гарантированно будет поставлять произведенные им синтетические каучуки на заводы итальянского концерна.

В 2017 году Pirelli и ТАИФ подписали очередное 5-летнее соглашение о сотрудничестве. Фото с сайта auto-motor-und-sport.de.

Татарстанский каучук выигрывает гонки «Формулы-1» и проходит этапы Дакара, покоряет бездорожье и шелестит по ровному полотну скоростных автобанов. И сами дороги не обходятся без каучуков: термоэластопласты — специальные добавки к асфальтовому покрытию, обеспечивающие дорогам большую прочность, сопротивляемость истиранию и перепадам температур, содержат каучук и во многом благодаря именно ему приобретают такие свойства. Производство таких битумов ТАИФ планирует наладить. Термоэластопласты, произведенные «Нижнекамскнефтехимом», намерен включить в состав специальных битумов «ТАИФ-НК». Компонент пригодится не только в Татарстане. Российский климат суров, и качественные, долговечные дороги нужны повсюду.

Приобретая в магазине жевательную резинку, никто и не подозревает, что на 20% она состоит… из синтетического каучука. В мире не много компаний, обладающих специальной рецептурой и готовых гарантировать соблюдение особых очень жестких санитарных условий при его изготовлении. ПАО «Нижнекамскнефтехим» с 2014 года наладил производство такого каучука в промышленных масштабах и сегодня поставляет свою продукцию для американской транснациональной компании Mondelez International, производящей продукты питания и, в частности, жевательную резинку под брендом Dentyne.

Жевательная резинка на 20% состоит из синтетического каучука. Фото с сайта find.myge.city

К слову, жвачка — далеко не единственный товар на полках продовольственных магазинов, который имеет отношение к продукции «Нижнекамскнефтехима». Из стирольных пластиков с включением СК делают упаковку для йогуртов, одноразовую посуду.

А еще из стирольных пластиков делают компакт-диски, детали интерьера и корпусы бытовой техники, детские игрушки и дорожные чемоданы, контейнеры для пищи, емкости для бытовой химии и огромные емкости для хранения продуктов нефтепереработки, кислот, щелочей. Такие пластики применяются при изготовлении электроприборов и медицинского оборудования, а кроме того, деталей внутренней отделки автомобилей, включая приборные панели, ряд элементов конструкции, например, радиаторных решеток.

Не обойтись без синтетических каучуков в космической отрасли и авиастроении. В каждом авиалайнере, кроме специальных шин, еще около 10 тыс. резиновых деталей. Можно смело утверждать, что практически в каждом самолете есть частичка ТАИФа.

В каждом самолете есть немножко ТАИФа. Фото с сайта yandex.ru

О том, что татарстанский каучук есть в медицинских приборах, уже говорилось выше. Но и резиновая лента, удерживающая одноразовую маску на лице, тоже синтетический каучук. И шланги отсосов. И эластичные бинты, и повязки, помогающие быстрее восстановиться после травмы… В любой операционной, в палате, в приемном покое каждой больницы, поликлиники можно легко насчитать несколько десятков, а то и сотен предметов, где использован синтетический каучук. А если учесть, что больше половины общего его объема в России произведено ТАИФом, то не будет ошибкой сказать, что к успехам отрасли здравоохранения страны Группа компаний также имеет непосредственное отношение.

Продолжать можно бесконечно: элементы детских колясок, специальные игрушки, что дают грызть малышам, у которых прорезаются зубки, и соски на бутылочках для кормления — тоже синтетический каучук. А значит — ТАИФ.

Июнь 2018 г. На ПАО «Нижнекамскнефтехим» введено в промышленную эксплуатацию производство изобутилена мощностью 160 тыс. тонн в год. Фото Романа Хасаева

Когда другие снижали производство

Химический комплекс — один из базовых сегментов российской промышленности. А ПАО «Нижнекамскнефтехим» (входит в ГК ТАИФ) — ключевой ее игрок. Об этом говорят цифры: если в относительно благополучном 2005 году все российские производители синтетических каучуков выдали 1141,5 тыс. тонн продукции, из которых на долю НКНХ пришлось 333,3 тыс. тонн, или 29,2% от всего произведенного в России синтетического каучука, то в кризисном 2009 году, когда российские производители СК были вынуждены сокращать объемы и в целом по стране было выпущено лишь 976,7 тыс. тонн каучуков, «Нижнекамскнефтехим» отчитался о производстве уже 425 тыс. тонн, или 43,5% от всех российских каучуков, и продолжил наращивать мощности. Как, впрочем, и в последующие годы. В 2012 году, при общероссийском объеме 1253,3 тыс. тонн, на долю Группы компаний ТАИФ из них приходится уже 589 тыс. тонн. В 2014-м — из 1148,4 тыс. тонн в целом по стране, ПАО «Нижнекамскнефтехим» произвел 618,5 тыс. тонн, или почти 54% от всего российского каучука. К концу 2018 года все российские производители СК выпустили лишь 1044,1 тыс. тонн продукции, а доля НКНХ в этих объемах достигла рекордных 69% от общего объема всех произведенных в России синтетических каучуков, или 724,9 тыс. тонн. К собственному результату 13-летней давности — более чем двукратный прирост.

За 13 лет ГК ТАИФ более чем вдвое нарастила объемы производства синтетических каучуков. Фото Романа Хасаева

«В 2004 году мы третьими в мире запустили галобутилкаучуки. До этого выпускали только СКИ и БК. По ГБК мы начинали с мощности в 35 тыс. тонн в год, а сейчас уже выпускаем суммарно 220 тыс. тонн БК и ГБК. Развитие шло достаточно медленно, но мы занимались серьезно именно каучуковыми производствами. Сначала основным направлением было производство каучука для изготовления грузовых шин, а позже, вместе с развитием «Нижнекамскнефтехима», активно начало расти и производство каучуков для легковых шин. Эти СК были в основном на базе полибутадиена на кобальтовой основе. Еще в 2003 году, совместно с научно-технологическим центром, начались работы по созданию «зеленого» каучука на неодимовом катализаторе. Уже тогда вопросы экологичности шин ставились достаточно жестко. И с 2004 года запустили производство на 40 тыс. тонн в год синтетических каучуков на неодимовом катализаторе — СКДН. И достаточно быстро вышли на 180 тыс. тонн в год. Это все были отечественные наработки. Наш НТЦ вообще очень силен в каучуковой тематике. С самого начала во всех пусках с нами участвовал, активно помогал в доведении каучуков до нужной кондиции, в повышении качества. Постепенно мы наращивали и марочный ассортимент, и объемы производства», — провел для журналиста «Реального времени» краткий экскурс в историю начальник департамента по управлению и стратегическому развитию Группы «Нижнекамскнефтехим» Хамит Гильманов.

Хамит Гильманов: «Постепенно мы наращивали и марочный ассортимент, и объемы производства». Фото с сайта nknh.ru

«Нижнекамскнефтехим» всегда был одним из крупнейших продуцентов синтетических каучуков в мире. Наша доля на рынке СКИ увеличилась с 30,8% в 2004 году до 47,5% в 2018 году. По бутиловым каучукам мы выросли с 10,3% в 2004 году до 17,9% в 2018 году. По бутадиеновым каучукам — с 1,1% в 2004 году (мы тогда делали первые шаги в синтезе полибутадиена и выпускали каучук на кобальтовой каталитической системе) до 5,6% в 2018 году. Сейчас мы уверенно входим в топ-10 мировых производителей СК», — подчеркнул в интервью «Реальному времени» генеральный директор ПАО «Нижнекамскнефтехим» Азат Бикмурзин.

Условия нельзя назвать комфортными для производства

На стоимость синтетических каучуков и развитие отрасли в целом влияет целый комплекс факторов: тут и валютные котировки, и стоимость нефти, газа и продуктов нефтепереработки, и цены на натуральные каучуки, и объемы производства в целом, а значит — насыщенность рынка предложениями и активность производств резинотехнических изделий. Даже политическая обстановка, где одним из самых эффективных методов воздействия на оппонентов остается экономический рычаг, непосредственно влияет на мировые рынки.

С 2002 по 2012 годы мировой спрос на каучуки активно рос. Натуральные каучуки за 10 лет выросли в цене на 266%, на что отреагировали производители: площади под каучуконосы были расширены и засажены новыми деревьями. Производства синтетических каучуков на волне роста спроса также начали активно расширяться и наращивать объемы и ассортимент.

Новые посадки каучуконосов начали давать урожай спустя 7 лет, рынок стал получать больше натурального каучука и, перестав испытывать голод, отреагировал стабилизацией цен. К 2012 году спрос на природный каучук в Китае — крупнейшем потребителе этого сырья — замедлился, а затем начал падать. Схожие тенденции наблюдались и на мировом рынке. С 2019 года началось снижение спроса на новые автомобили и ослабление роста глобальной экономики в целом. Крупнейшие производители натурального каучука в мире Таиланд, Малайзия и Индонезия — на тот момент на их долю приходилось 70% всего природного каучука — договорились о снижении объемов поставки сырья, а также вырубке старых каучуконосов. Тем не менее цены продолжили падать. С 2011 года по настоящий момент стоимость натуральных каучуков рухнула более чем в 3,5 раза. На этой волне определенные сложности возникли и у производителей синтетических каучуков:

«Последние годы экономические условия нельзя назвать комфортными для производства и реализации синтетических каучуков. Примерно с 2013—2014 годов мировой рынок синтетических каучуков характеризуется избытком производственных мощностей. Волна новых проектов, которые были начаты в мире (преимущественно в Азии) на пике цен в 2010—2011 годах, к 2013— 2014 годам сделала мировой рынок СК избыточным. Ввод в эксплуатацию новых производств пришелся на период спада цен и спроса на синтетические каучуки. Негативная ситуация, к сожалению, наблюдается и сегодня: рынок находится в состоянии хронического избытка предложения. Поэтому между производителями идет острая конкурентная борьба сразу на двух фронтах: технологическом (это конкуренция технологий и качества) и на издержках. Выживают в этой борьбе те, кто может предложить интересные научно-технические решения и при этом оставаться конкурентоспособным по цене», — пояснил Азат Бикмурзин.

Азат Бикмурзин: «В рыночной конкурентной борьбе выживают те, кто может предложить интересные научно-технические решения по конкурентной цене». Фото предоставлено пресс-службой НКНХ

Торговая война между США и Китаем, обернувшаяся спадом производства и реализации транспортных средств, привела к падению спроса на шины, что негативно сказалось на потреблении как натуральных, так и синтетических каучуков. В 2019 году экономики ведущих потребителей каучуков продолжили снижение: в Индии производство автотранспортных средств упало к уровню 2018 года еще более чем на 18%, в Китае — почти на 14%. Эксперты ожидают заметных позитивных тенденций на рынке производства натуральных каучуков не раньше, чем через 3—5 лет.

«Эта перемена должна позитивным образом отразиться на мировой конъюнктуре синтетического каучука. Возрастет спрос, начнут расти цены. Мы понимаем цикличность рынка синтетических каучуков и знаем, что нашим торговым партнерам понадобится наш каучук в больших объемах, чем мы поставляем им сейчас. Поэтому мы стараемся использовать это время для подготовки к периоду высокого спроса. Мы занимаемся модернизацией своих производственных цепочек синтетических каучуков, преследуя две цели: оптимизацию собственных затрат и наращение объемов производства. Мы работаем над расширением ассортимента выпускаемых каучуков, делая ставку на специальные каучуки, которые способны дать нашим партнерам преимущества в эксплуатационных характеристиках выпускаемых ими шин», — подчеркнул Азат Бикмурзин.

Новые производства и расширение ассортимента — в ежегодном режиме

«Каждый год без исключения Группой ТАИФ на ПАО «Нижнекамскнефтехим» вводятся производства по выпуску новой продукции или реализуются мероприятия по расширению марочного ассортимента на действующих мощностях. Так, в период с 2004 по 2007 год состоялся торжественный пуск каучуковых производств: ГБК (2004 г.), СКД-Н (2004 г.) и СКД-Л (2007 г.). Начиная с 2003 года и до 2014-го нами последовательно были введены в эксплуатацию производства пластиков: четыре линии полистиролов, АБС-пластиков, полипропилена и полиэтилена. В 2016 году было освоено производство линейных альфа-олефинов, в том числе используемых при производстве линейных марок ПЭ. Начиная с 2019 года выпускается новая марка неодимового полибутадиенового каучука СКДН 44М1, которая характеризуется более узкой полидисперсностью, что оказывает положительное влияние на эксплуатационные характеристики автомобильных шин», — рассказал генеральный директор ПАО «Нижнекамскнефтехим».

Ежегодно ГК ТАИФ вводятся новые мощности или расширяется марочный ассортимент выпускаемой продукции. Фото Романа Хасаева

В 2020 году планируется ввести в эксплуатацию установку по производству растворного бутадиен-стирольного каучука (ДССК) мощностью 60 тыс. тонн в год.

«Создание производства растворного бутадиен-стирольного каучука (ДССК) — один из наиболее значимых проектов ПАО «Нижнекамскнефтехим» в области развития каучуков. Этот вид каучука является индикатором развития каучуковой отрасли в мире. Все ведущие производители синтетических каучуков Asahi Kasei, JSR, Kumho, Trinseo, Arlanxeo, Versalis, Michelin и т. д. имеют в своем портфеле бутадиен-стирольные марки, производимые в растворе. При этом сегодня марки ДССК все больше смещаются в сторону каучуков специального назначения, и в мире пользуются большим спросом функционализированные марки ДССК. Использование таких каучуков при изготовлении протектора покрышки обеспечивает оптимальный баланс сопротивления качению, сцепления с мокрой дорогой и износостойкости», — пояснил Азат Бикмурзин.

На пилотной установке ПАО «Нижнекамскнефтехим» уже разработана технология получения трех новых марок: ДССК-621, ДССК-628 и ДССК-610. Все разработанные марки соответствуют четвертому и пятому поколениям каучуков по рабочим характеристикам и экологичности. С запуском установки ДССК ПАО «Нижнекамскнефтехим» станет одним из немногих в мире производств, выпускающим все основные виды растворных синтетических каучуков для шинной промышленности.

Но останавливаться на достигнутом не планируют: ТАИФом уже запущены проекты и по выпуску катализатора дегидрирования КДИ-М, МПЭГ, ТПЭГ, реализуются новые, еще более масштабные: строительство этиленового комплекса и комплекса по производству метанола, к 2021 году планируется завершить возведение собственной ПГУ мощностью в 495 МВт.

Стоит отметить, что расширяя производственные возможности и ассортимент выпускаемых каучуков, компании Группы ТАИФ самое пристальное внимание уделяют вопросам экологии. Так, комплекс по производству метанола, мощностью в 500 тыс. тонн в год, который планируется построить на промышленной площадке «Нижнекамскнефтехима», будет построен на месте трех других устаревших производств. Использование надежного современного оборудования, замкнутых систем охлаждения и целого ряда новаций, о которых представители предприятия рассказали на состоявшихся в июле общественных слушаниях, позволят втрое снизить нагрузку на окружающую среду: объемы выбросов в атмосферу, забор и использование речной воды и т. д., по сравнению с производствами, на месте которых вырастет комплекс.

«Свое производство метанола «Нижнекамскнефтехиму» нужно. Сейчас он привозной. Это и опасность при перевозке, и испарения при разгрузке и промывке цистерн (в год на нижнекамское производство доставляется более 4 тыс. цистерн с метанолом). А ведь стоки после промывки тоже требуют основательной очистки. Недавно реконструированные биоочистные сооружения НКНХ с задачей справляются и будут справляться впредь. Но если объемы стоков сократятся — будет еще лучше. Опять же необходимо хранить достаточный для бесперебойного производства объем. А с открытием собственного комплекса необходимое количество метанола будет производиться прямо на месте. Никаких открытых участков: природный газ приходит по трубе, производится необходимое количество метанола, который сразу идет на передел. Ничего не нужно никуда везти, отгружать, создавать запасы, которые нужно хранить. Что может быть лучше? Это и безопаснее», — высказал свое мнение Хамит Гильманов.

В планах ГК ТАИФ нарастить объемы производства синтетических каучуков до миллиона тонн в год. Фото Романа Хасаева

С вводом в эксплуатацию комплекса по производству метанола ГК ТАИФ сможет полностью обеспечивать себя всем необходимым для производства синтетических каучуков. Четыре основных вида мономеров — используемые в технологиях ПАО «Нижнекамскнефтехим», изобутилен, бутадиен 1-3, изопрен и стирол — компания производит самостоятельно. Некоторый дефицит бутадиена, который образуется с запуском в 2020 году комплекса ДССК, будет компенсирован с запуском нового комплекса. С вводом этих мощностей в эксплуатацию общий годовой объем производимых НКНХ синтетических каучуков вырастет. Идут переговоры о приобретении лицензии на производство изоцианатов MDI и TDI, с последующим освоением технологии выпуска полиуретанов. В России их пока не делает никто. Основные компоненты для этих производств также появятся в продуктовой линейке с запуском нового этиленового производства.

Хамит Гильманов: «Наши каучуки всегда считались хорошими»

На настоящий момент марочный ассортимент синтетических каучуков Группы ТАИФ насчитывает восемь направлений:

• изопреновый каучук СКИ-3 используется в резинотехнической, шинной и других отраслях промышленности;
• бутиловый каучук БК-1675 предназначен для изготовления автокамер, диафрагм для форматоров вулканизаторов. Кроме того, активно применяется в строительной, резинотехнической, легкой промышленности, эффективен для изготовления антикоррозионных, герметизирующих и гидроизолирующих покрытий, различных мастик, паст, герметиков и клеев;
• бромбутиловый каучук ББК используется в шинной и резинотехнической промышленности, а также при изготовлении медицинских изделий;
• хлорбутиловый каучук ХБК, как и ББК, применяется в шинной и резинотехнической промышленности и для изготовления медицинских изделий;
• бутадиеновый каучук на неодимовой каталитической системе СКД-Н применяется в шинной промышленности и при изготовлении широкой линейки резинотехнических изделий;
• бутадиеновый каучук на литиевой каталитической системе СКД-L используется при модификации стирольных пластиков, повышая ударную вязкость ударопрочного полистирола;
• бутадиен-стирольный каучук (блочный сополимер) ДССК 2012 предназначен для использования в производстве пластмасс и резинотехнических изделий.

Марочный ассортимент синтетических каучуков ГК ТАИФ, насчитывает восемь направлений. Фото Романа Хасаева

Основные потребители каучуков Группы ТАИФ — европейские, американские и японские шинные компании: Michelin, Goodyear, Pirelli, Continental, Bridgestone, белорусская «Белшина» и другие. То, что ведущие компании мира отдают предпочтение именно нижнекамскому каучуку, объясняется просто: ПАО «Нижнекамскнефтехим» всегда ориентировано на потребителя. Создавая новые и модернизируя существующие производства синтетических каучуков, Группа ТАИФ всегда стремится к одному: производить и предлагать своим партнерам только качественную продукцию.

«Все ведущие мировые компании всегда считали и считают каучук производства «Нижнекамскнефтехима» одним из самых лучших. Проблем с реализацией у нас никогда не было. Более того — его часто не хватало. Немалая часть произведенной нами продукции отгружалась татарстанским и российским производителям шин, остальное отправлялось на экспорт. Те несколько видов ДССК, что уже разработаны и произведены на нашей пилотной установке, к слову, лучшей в России, предназначаются для шинных производств, для строительной отрасли, в частности, в качестве добавки, повышающей износостойкость дорожного полотна, а также для модификации пластиков, уже небольшими партиями разошлись на тестирование по передовым профильным фирмам мира и получили положительные отзывы. Наши каучуки всегда считались хорошими, и мы ценим и делаем все для поддержания этой репутации», — пояснил Хамит Гильманов.

«Почему известные крупнейшие мировые производители шин выбирают именно наш каучук? Этот вопрос лучше задать им самим. Сам я думаю, что во многом это комбинация целого ряда факторов: высокое качество, большой опыт выпуска синтетических каучуков и профессионализм производственной и коммерческой команды, удобство работы с нами, так как мы готовы предложить почти весь ассортимент синтетических каучуков, необходимых для шинной промышленности на всех этапах производства — от протектора до гермослоя. В Группе ТАИФ высокий уровень вертикальной интеграции производств, позволяющий реализовать всю производственную цепочку от мономеров до каучуков. Кроме того, нас отличают конкурентоспособность и ответственность: мы не меняем условия по уже заключенным договорам. Так, даже терпя сильный убыток, мы исполнили перед нашими партнерами все обязательства по изопреновому каучуку в прошлом году и продолжаем исполнять в этом», — подчеркнул Азат Бикмурзин.

Продукция каучуковых производств ГК ТАИФ, такие марки, как СКДL и ДССК-2012, активно используется в производстве модифицированных пластиков, как ударопрочных, так и тех, что используются при изготовлении пищевой упаковки, игрушек и других товаров народного потребления. Обеспечив собственные мощности по производству таких пластиков, «Нижнекамскнефтехим» реализует произведенный СК на экспорт. Продукция востребована в Саудовской Аравии, Китае, Тайване, Бразилии, Малайзии и в ряде других стран.

Каучуки ГК ТАИФ востребованы в 50 странах мира. Фото Романа Хасаева

Потребители синтетических каучуков НКНХ — компании с мировыми именами. И свои заводы они открывают по всему миру. А вместе с этим ширится и география поставок. На настоящий момент это порядка 50 стран. Но не только в покорении новых рынков видит возможности для расширения продаж ГК ТАИФ. Еще более широкие возможности, уверен производитель, открываются в освоении новых ниш применения синтетических каучуков.

Арсений Фавстрицкий ПромышленностьНефтехимия Татарстан ТАИФ