Как сделать ДСП?

Ламинированная древесностружечная плита (ЛДСП) – это основной компонент для производства корпусной мебели, который достоверно имитирует натуральную древесину, но обходится во много раз дешевле.

Дешевизна обусловлена использованием отходов деревообработки — стружки.

Производство ЛДСП имеет несколько основных технологий.

Далее мы расскажем:

• что такое ЛДСП;
• чем производство ЛДСП отличается от производства ДСП;
• какие документы регламентируют качество ЛДСП в России;
• какое оборудование применяют для ламинирования;
• как изготавливают кромочную ленту;
• как ламинируют ДСП самостоятельно.

Что это такое?

ЛДСП – это обычная древесностружечная плита, о которой мы рассказывали , облицованная декоративным покрытием.

Покрытие может быть, как одноцветным и гладким, так и разноцветным или имитирующим текстуру древесины.

Основные характеристики, такие как:

• прочность на изгиб;
• способность удерживать шуруп;
• плотность;
• классы влагостойкости;
• класс эмиссии формальдегида;
• горючесть

полностью соответствуют этим же характеристикам исходного материала.

Толщина ламинированного материала зависит от его назначения. Для изготовления корпусной мебели чаще всего берут ЛДСП толщиной 16 мм, однако крышки столов часто делают из плиты толщиной 25–38 мм.

ЛДСП для облицовки стен, пола и потолка изготавливают из ДСП толщиной 8–12 мм.

Ламинирующий слой с объемным рисунком увеличивает толщину древесно-стружечной плиты, ведь такой рисунок создают с помощью прессования основного слоя, продавливая на нем контуры рисунка.

Наружная пленка лишь повторяет контуры этого рисунка.

Как делают ЛДСП?

Для изготовления ЛДСП используют обычные шлифованные древесностружечные плиты, поэтому их выпускают на заводе по производству ДСП, подключив участок ламинирования.

Причем для покрытия исходного материала ламинирующей пленкой применяют 3 технологии:

• ламинирование;
• каширование;
• гладкое ламинирование.

Ламинирование

При ламинировании на основу наклеивают 1–2 слоя специально подготовленной бумаги, причем первый слой — основу — делают максимально толстым, чтобы в нем можно было продавить рисунок.

Толщина основы, в зависимости от глубины рисунка, может достигать 0,5–1 мм, толщина второго слоя составляет десятые, а то и сотые доли мм.

Поверх этих слоев укладывают еще один, изготовленный из прозрачной бумаги и смеси различных смол, которые при нагреве превращаются в прочную пленку, надежно защищающую декоративную поверхность.

На подготовленную поверхность ДСП укладывают основной слой и придавливают его горячим штампом с подходящим рисунком.

Температура поверхности штампа составляет 150–220 градусов, благодаря чему пропитывающая основной слой смола смешивается со смолой, склеивающей стружку в ДСП и, бумага становится неотделимой частью плиты.

Затем таким же образом наклеивают декоративный слой с подходящим рисунком и наружный слой, обеспечивающий защиту плиты от повреждений.

На некоторых предприятиях все слои покрытия сначала соединяют друг с другом, затем сушат и, только после этого крепят к ДСП.

При такой технологии покрытие делают в виде ленты. Рисунок на нем формируют с помощью цилиндра с установленной матрицей, аналогично формированию рисунка при кашировани.

Разница с кашированием в том, что ленту крепят без клея, прогревая пропитывающие бумагу смолы до расплавления и смешивания со смолой в ДСП.

Каширование

При кашировании сначала подготавливают облицовочный материал, для чего все слои укладывают по порядку и пропечатывают на них рисунок с помощью холодного пресса.

При этом незастывшая смола различных слоев смешивается, благодаря чему покрытие превращается в широкую и длинную ленту.

Если для печати рисунка применяют цилиндрический штамп, то возникает возможность делать ленты любой длины.

Многие небольшие предприятия, производящие ламинат с объемной текстурой, предпочитают не тратиться на дорогостоящее оборудование, необходимое для изготовления ленты, а покупать уже готовый материал.

Готовую ленту отправляют в сушилку, затем сматывают в рулоны, которые поставляют на участок каширования. Там облицовочный материал обрезают по размеру и укладывают на смазанную специальным клеем плиту, затем придавливают прессом и прогревают до тех пор, пока клей полностью не полимеризуется.

Благодаря этой технологии облицовка проходит быстрее, ведь не приходится прогревать каждый слой покрытия отдельно, поэтому предприятие может производить больше продукции.

Минус этой технологии в том, что приклеенная облицовка держится гораздо слабей, чем настоящее ламинирование.

Гладкое ламинирование

Эта технология сходна с кашированием, однако является полноценным ламинированием, ведь при нагреве смола покрытия и плиты смешиваются, образуя единый материал. Кроме того, на участке подготовки ленты нет пресса для создания рисунка.

Для создания гладкой поверхности достаточно уложить 2 слоя, нижний из которых будет сделан из бумаги, а верхний — из специальной пленки, которая при нагреве образует прочное и прозрачное покрытие.

Благодаря тому, что крупные производители ЛДСП постоянно ищут способы увеличения технологичности производства и снижения затрат, в этот процесс постоянно вносят различные изменения, суть которых производители держат втайне. Ведь любое улучшение качества ламинирующего покрытия, равно как и снижение затрат, делает их продукцию более конкурентоспособной.

Документы, регламентирующие качество

Основной документ, регламентирующий качество и характеристики ЛДСП в России – это ГОСТ Р 52078-2003, который вы сможете найти по .

Существует и международный стандарт EN 14322:2004, который во многом сходен с российским. Его вы можете найти .

Эти стандарты отличаются от принятых в отношении ДСП только требованиями к ламинирующему покрытию. Во всем остальном они полностью идентичны.

Кроме того, существуют различные ТУ (технические условия), которые разрабатывают как производители ламинированных древесностружечных плит, так и производители мебели. В ТУ прописывают те требования, которые не вошли в общепринятые стандарты или по каким-то причинам выбиваются из них.

К примеру, в ТУ могут быть прописаны нестандартные размеры продукции, а также указан подробный состав клея, отличающийся от того, что предприятие использует при производстве обычного ДСП.

Оборудование: завод и его составляющие

В большинстве случаев для ламинирования ДСП используется многофункциональное устройство, которое называют ламинатор. Его основа – мощный пресс с паровым или масляным нагревом плиты, а также с возможностью установки матриц с необходимым рисунком.

Ламинатор может быть большим, способным обрабатывать листы максимального размера, а также средним или маленьким. Если установлен большой пресс, то после охлаждения ламинированный лист поступает на раскроечный станок, полностью аналогичный тому, что применяют при производстве ДСП.

Кроме того, ламинатор бывает одно- или двухсторонним, то есть наклеивать пленку только с лицевой стороны или одновременно обрабатывать лицевую и заднюю плоскости.

Прессы среднего размера предназначены для ламинирования уже нарезанных плит, размер которых соответствует требованиям ГОСТ Р 52078-2003 и EN 14322:2004.

Малый пресс предназначен для ламинирования готовых деталей, например, входных и межкомнатных дверей или мебельных элементов. Поэтому предприятию следует выбирать ламинатор исходя из ассортимента продукции.

Кроме того, вместе с большим или средним ламинатором нередко используют линию по укладке ленты, которая также выполняет несколько функций:

• определяет качество подготовки поверхности ДСП к дальнейшей обработке;
• укладывает ленту на плиту и правильно ориентирует ее;
• обрезает излишки ленты.

На предприятиях, где установлены малые ламинаторы, эту операцию обычно выполняет специально подготовленный работник высокой квалификации, укладывающий и обрезающий ленту вручную. Чаще всего так поступают на мебельных фабриках, когда приходится изготавливать детали, которые по каким-то причинам нельзя вырезать из целого листа.

Похожим образом поступают и на крупных деревообрабатывающих цехах или производствах, изготавливающих не только мебель, но и различную столярную продукцию.

Ламинатор можно использовать не только для ламинирования, но и для обычного приклеивания, поэтому нет смысла тратиться на специальную линию.

Нередко среднюю и малую плиту после охлаждения подают на раскроечный станок, который отрезает 1–2 мм плиты, формируя ровную кромку. Такой станок оснащают дисковыми пилами большого диаметра с напайками из твердых сплавов или с алмазным напылением.

Перемещают плиты по всей линии с помощью ленточных транспортеров и вакуумных подъемников, причем все операции происходят в автоматическом режиме.

Стоимость оборудования зависит от многих факторов, поэтому большинство предприятий, выпускающих такие линии и отдельные станки, озвучивают цену только после предоставления заказчиком конкретных требований по конфигурации и производительности.

На Алиэкспресс и других площадках можно встретить отдельные устройства и целые линии с указанием примерной стоимости без учета доставки и монтажа.

Средний односторонний ламинатор для плит размером 1220*2440 мм можно приобрести за 100–200 тысяч долларов США, а линия подачи ламинирующей ленты шириной 60–120 см обойдется в 18–25 тысяч долларов США.

Кромочная лента

При изготовлении ЛДСП ламинируют только лицевую и обратную поверхности, а кромки остаются без покрытия. Поэтому предприятия, выпускающие ЛДСП, вместе с ней поставляют и кромочную ленту, которую используют для самостоятельного ламинирования торцов.

Цвет ленты полностью соответствует цвету плиты, поэтому после наклейки ленты вся плита становится одноцветной.

Ленту для кромления, то есть оклейки кромок, делают заметно тоньше, чем ту, что применяют при облицовке древесностружечных плит на производстве. Ведь в условиях мебельной мастерской невозможно создать настолько высокое давление и большинство мастеров обходится обычным утюгом, прогревая им уложенную на кромку ленту.

Как ламинировать ДСП самостоятельно?

Не всегда ЛДСП, которую можно приобрести в магазинах, подходит по цвету или рисунку, поэтому можно облицевать плиту самостоятельно.

Для этого хорошо подойдут различные виды декоративных пленок, которые продают в строительных магазинах.

Пленки бывают самоклеящимися и обычными.

Для нанесения самоклеящейся пленки с нее снимают тонкое защитное покрытие и укладывают на очищенный от грязи и пыли лист ДСП, затем прокатывают валиком, удаляя пузырьки воздуха.

Для нанесения обычной пленки применяют специальный клей, рекомендованный производителем пленки, затем выжидают 2–5 минут и аккуратно накладывают пленку, не допуская появления складок.

Такие способы позволяют наклеивать на ДСП лишь те рисунки, которые есть в магазине, поэтому можно использовать метод, который применяли во времена СССР, когда ЛДСП была в огромном дефиците.

На очищенную от пыли и грязи поверхность ДСП наносили тонкий слой грунтовки (ПВА, разбавленный водой в соотношении 5:1). Затем на листах альбомной бумаги делали желаемый рисунок и с обратной стороны грунтовали ПВА.

Через 2–4 дня, когда клей полностью застыл, листы с рисунком раскладывали на поверхности ДСП так, чтобы собрать рисунок воедино. Затем каждый лист прогревали с помощью утюга.

Если все листы были правильно уложены и прогреты, то после охлаждения они образовывали сплошной рисунок, полностью покрывавший всю поверхность плиты.

Однако сдвиг любого из листов приводил к нарушению рисунка и портил всю картину, поэтому для большей надежности старались достать не альбомную, а типографскую бумагу, которая превосходила плиту по размерам.

Готовый рисунок покрывали мебельным или паркетным лаком в 2–3 слоя и получали самодельный ламинат с невысокой прочностью покрытия, зато с необходимым рисунком.

Видео по теме

На этом видео можно увидеть работу завода по производству ЛДСП:

Вывод

Производство ЛДСП – это сложный процесс, включающий в себя много операций, поэтому для превращения обычных древесностружечных плит в ламинированные необходим участок с хорошим оборудованием.

Прочитав статью, вы узнали, как происходит процесс ламинирования и можно ли его сделать самостоятельно.

В последние годы древесностружечные плиты уверенно укрепили свои позиции, относясь к числу самых востребованных древесных материалов. Зарекомендовали себя несомненными преимуществами в сфере производства мебели, став в этой индустрии основным конструктивным материалом, в последнее время находят свое признание и для строительства, в том числе для малоэтажных домов.

Древесностружечные плиты производятся из разных типов отходов пилорам, деревообработки и лесозаготовок, из низкокачественного леса-кругляка. Такой принцип обуславливает особую значимость данного производства – позволяя из древесины низкого качества и соответствующих отходов подготовить практичный и надежный материал, служащий основой долговечных, прочных изделий и конструкций.

В ходе производства ведется измельчение кусковых отходов в щепу с помощью рубительных машин. Из щепы, опилок и отходов ведется подготовка стружки на роторных станках.

Также стружка производится из круглых лесоматериалов либо из бревна на станках с ножевым валом сразу или с предварительным изготовлением из кругляка щепы.

Бревна перед подачей на станок разрезают для получения мерных заготовок, как правило, метровой длиной.

Для стружки требуются установленные, заранее определенные размеры. В частности, шириной в пределах 1-10 мм., длиной 5-40 мм., толщиной 0.2-0.5 мм. Для наружных слоев плиты используются наименьшие по своим размерам частицы.

Для производства важно не только соблюдать установленные размеры, но также контролировать плоскость стружки, равномерность толщины и ровность поверхности. Для наружных слоев необходимо прохождение не только стружечных станков, но и последующего дополнительного измельчения при помощи дробилок либо мельниц, с изменением толщины материала.

Последней операции отводится особенно важная роль при производстве плит с отделкой ламинированием. Поскольку в отношении качества поверхности выдвигаются высокие стандарты качества.

Для хранения произведенной сырой стружечной массы применяются бункеры, подача в которые происходит при помощи системы пневмотранспорта либо механических транспортеров.

Сырье проходит из бункеров в сушилки. Сушка стружки должна обеспечиваться до влажности в пределах 4-6%, в расчете для внутреннего слоя – 2-4%. Поэтому для сушки различных слоев используются отдельные сушилки.

Обычно для производства ДСП предполагается работа с конвективными сушилками, обычно барабанными. В топке происходит сжигание мазута либо газа при температуре 900— 1000° С.

Температура сушильного агента на входе в барабан достигает пределов 450—550° С, на выходе опускается до 90-120° С. Процесс проходит в барабане диаметром 2.2.метра, длиной 10 метров, который устанавливается с наклоном в 2—3° в сторону входа сырой стружки.

Стружка после сушки проходит соответствующую сортировку пневматическим способом либо с помощью силовых агрегатов. Данные машины разделяют стружку по фракциям, предназначенным для использования во внутренних и наружных слоях.

Производство стружки на данном этапе завершается. Именно данный этап представляет собой основу для успешного проведения последующих операций, качество плит и общую производительность работ. Поэтому особое значение отводится качеству подготовки исходного материала с соответствующим оборудованием и мастерством специалистов.

В смесителях происходит смешивание стружки и связующего. Согласно технологии требуется равномерное распределение смолы и отвердителя в стружечной массе. Недостаток приводит к непроклеенным областям, излишек приводит к перерасходу связующего с ухудшением прочностных качеств плит.

Подача связующего в смеситель производится в виде растворов, с концентрацией в потоке наружного слоя в пределах 53-55%, для внутреннего выше – 60-61%.

Основное распространение в современной практике получили смесители с направлением связующего в распыленном состоянии с помощью специальных форсунок на поток стружек, взвешенных в воздухе. Происходит перемешивание двух потоков, на поверхность стружек осаждается связующее.

Обычно для смесителей требуется тонкое регулирование с соблюдением точных количественных соотношений смолы, стружки и отвердителя. При помощи скребковых либо ленточных транспортеров, происходит подача осмоленной стружки в формирующие машины, в которых распределяется ровным слоем на поддоны либо ленточные транспортеры внизу.

В результате данной процедуры получается «ковер” в виде непрерывной ленты определенной толщины и ширины. Происходит его разделение по пакетам, с образованием из них в дальнейшем плит под действием горячего прессования. Подобная равномерность насыпки непосредственно влияет на качество производимых плит. Также формирующие машины должны распределять мелкие стружки во внешние слои.

В конвейере происходит перемешивание пакетов, которые при прохождении предварительной подпрессовки приобретают формат плотных брикетов с прочностью достаточной для дальнейшей транспортировки.

В настоящее время в основном используются главные конвейеры двух принципиально разных типов. Один тип предполагает перемешивание пакетов и брикетов в дальнейшем при помощи металлических поддонов. Другой тип конвейеров использует ленточные транспортеры с бесподдонным прессованием. Каждая из указанных схем на практике зарекомендовала себя ряд преимуществ, хотя не лишена и своих возможных недостатков. Более простым, поэтому и надежным, способом считается поддонный вариант – однако разнотолщинность плит в таком случае больше, возрастают и затраты тепловой энергии. При работе с бесподдонным способом удается добиться определенной экономии необходимой энергии, лучшего качества плит.

Специальная литература достаточно детально рассматривает конструкцию главных конвейеров, поэтому читатель при желании может более подробно ознакомиться с тонкостями различных технологических линий производства ДСП.

Задачей подпрессовки является уменьшение толщины пакета, делая его при этом более транспортабельным. Удается добиться уменьшения толщины пакета в 2.5-4 раза. При работе с бесподдонным прессованием данное значение оказывается выше. Работа ведется в условиях давления 1-1.5 МПа в процессе прессования на поддонах. Для бесподдонного прессования это значение составляет 3-4 МПа.

Для подпрессовки, как правило, используются одноэтажные прессы, порой работа ведется с подвижным прессом, хотя самым распространенным считается стационарный.

Брикеты после предварительной подпрессовки проходят окончательную обработку многоуровневым гидравлическим прессом горячего прессования. Бесподдонный способ предполагает выкладку брикетов лентой прямо на горячие плиты пресса. Брикет в ходе прессования подвергается воздействию давления и тепла. От длительности процесса прессования напрямую зависит общая продолжительность рабочего цикла, расход энергии и производительность предприятия. Поэтому минимизация цикла прессования является крайне актуальной задачей.

Аналогично производству ДВП, стоимость пресса горячего прессования равна около 20-25% затрат на все оборудование завода. Поэтому обязательной заботой работников предприятия становится вопрос рационального использования данного оборудования, особенное значение отводится квалификации оператора пресса. Прессование ведется при температуре 180°С, в условиях удельного давления 2,5—3,5 МПа. Длительность процесса — 0.3-0.35 минуты в расчете на 1 мм. толщины плиты.

Современные прессы изготавливают плиты, размеры которых могут достигать 6х3 метра, одновременно прессуется до 22 ДСП. Высота прессов доходит до 8 метров.

Большинство заводов изыскивают возможности по сокращению цикла прессования за счет увеличения температуры прессования и использования смол с меньшим временем отверждения. Благодаря чему производительность процессов выросла до 80—85 тыс. м3 плит в год вместо прежних 35 тыс. м3.

Выгрузка плит из пресса производится на приемную этажерку, далее они поступают на линию, где подрезаются под стандартный формат с четырех сторон. Данная линия в своем составе часто содержит агрегат охлаждения. Далее производится их укладка в пачки, с выдерживанием минимум пять суток. После чего происходит шлифовка плит.

В среднем на изготовление 1 м3 ДСП используется:

Важно учитывать, что сегодня продолжается дальнейшее совершенствование технологий производства ДСП. Активно развивается технологическое оборудование и совершенствуются связующие материалы что ведет к улучшению механических и экологических характеристик продукции.

Особенного внимания заслуживают ориентировано-стружечные плиты (ОСП). Стружка в них по ширине и длине достигает десятков миллиметров, и укладывается параллельно плоскости плиты. За счет этого удается добиваться высокой прочности на статический изгиб, что имеет огромное значение в строительной сфере. Некоторые сорта, например ОСП-3 (OSB-3), отличаются хорошей влагостойкостью. Свое широкое применение данные плиты нашли в качестве более доступной альтернативы фанере.

В течение последних лет отмечается всё большее распространение быстроотверждаемых смол, благодаря которым значительно возрастает общая производительность рабочих процессов, исключается проблема загазованности цехов. Экологические характеристики новых связующих агентов позволяют шире использовать плиты в жилых помещениях.

Продолжается стабильный рост объема производства ДСП, с перспективами сохранения данной тенденции в дальнейшем. Для развития отрасли важное значение отводится квалифицированным кадрам, которым известны принципы переработки древесины, электроники, теплотехники и гидравлики.

Древесно-стружечная плита (ДСП) — это популярный в настоящее время стройматериал. Такому успеху способствует внешний вид листов, некоторые характеристики, улучшенные в сравнении с древесиной, а также их относительная дешевизна. Среди улучшенных параметров ДСП выделяются следующие:

• сопротивляемость древесным насекомым-вредителям;
• более высокая устойчивость к трещинам и различным дефектам;
• более простая обработка листов;
• более высокая огнеупорность
• доступность листов: в сравнении с древесиной она является более дешёвой.

Именно эти характеристики и сделали листы ДСП одним из самых используемых в разных сферах материалов. К тому же производство ДСП является хоть и трудоёмким, но весьма прибыльным и рентабельным, ведь окупиться может в среднем за 1-1,5 года.

ДСП — листовой композитный материал, произведенный путём прессованная древесных опилок и стружек при высоких температурах со связующим неминеральным веществом и введением различных добавок, которые необходимы в различных случаях для повышения тех или иных свойств получаемого листа. Производство данного материала достаточно дорогостоящее, но при текущих ценах на готовый продукт, за 1-2 года окупается приобретённое оборудование.

В зависимости от разных показателей существует несколько классификаций ДСП. Некоторые классификации приведены ниже.

Основные виды

В документации ГОСТа СНГ выделяют следующие характеристики для классификации:

• По числу слоев ДСП разделяется на однослойные, двухслойные, трехслойные и многослойные. При чём, тенденция такая: чем большее число слоёв, тем более плотная и прочная получается в итоге плита.
• По классу эмиссии. Эмиссия определяет объём формальдегида, который, будучи добавленным при производстве, выделяется в воздух из 100 г плиты. Различают 2 класса: Е1 и Е2, при этом первый более экологичный, безвредный для людей, содержание вредных веществ в нём менее 10 мг. Другой класс содержит формальдегида более 10 мг. Плиты такого класса пригодны к применению в строительстве и производстве вместе с хорошей вентиляцией или на открытом воздухе. Существует также сертификат для ДСП, который подтверждает его класс эмиссии. Сертификат выдаётся специальным органом, имеет установленный образец и распространён на территории СНГ. Действующие в Европе стандарты оценки токсичности формальдегида отличаются от принятых в странах СНГ.
• По плотности ДСП выделяются плиты с малой плотностью (550 кг/м³), со средней — 550–750 кг/м³, с высокой – более 750 кг/м³.

• ДСП бывает 2 типов, Р1 и Р2, и зависит от физико-механических характеристик листов: стойкости к изгибанию, искривления, гидрофобности и др. При этом тип Р1 предназначен для применения в условиях отсутствия влажности, а Р2 — для применения внутри помещения, в том числе и производства мебели, для применения в условиях в отсутствия влажности.
• Выделяют 2 сорта по характеристике внешнего состояния листов ДСП: I сорт (без изъянов или почти без изъянов), II сорт (допускаются крупные изъяны верхнего слоя). Для плит с существенными недостатками применяется также название без сорта, его можно использовать в ремонтно-строительных работах.
• По внешнему слою ДСП выделяются листы с мелкоструктурным верхним слоем (допустимо покрытие полимерами), обычным (можно облицовывать шпоном) и крупнозернистым (используются при ремонтно-строительных работах)
• Различают также по уровню обработки наружного слоя шлифованные (Ш) и нешлифованные (НШ) плиты ДСП.

Из чего производят ДСП

Для изготовления ДСП необходимы три составляющих: древесная сружка, связывающее вещество (чаще всего смола или производные формальдегида) и добавки для получения новых свойств.

Сырьё

В качестве сырья выступают различные отходы деревообработке, лесозаготовок и лесопилок. Сюда относятся такие виды:

• круглые пиломатериалы низкого качества;
• сучья;
• срезки;
• стружки;
• опилки;
• дровяные горбыли или обапол низкого качества;
• низкокачественная комлевая часть древесины или откомлевка;
• обрезки хлыста.

Становится понятной важность и значение изготовления плит. Из отходов и лесоматериалов низкого качества получается материал, пригодный для производства изделий, долговечных и высокого качества, а стружечная и опилочная переработка повышает выход деревообработки до 90 %.

Связующее вещество

Чтобы древесные отходы склеивались между собой в смесь сырья необходимо добавить связующее вещество. Для первого прототипа листа ДСП воспользовались казеиновым клеем в 1887. И только через 46 лет пришли к использованию смол вместо клея в качестве связующего вещества. Первые смолы, которые начали применять в производстве — фенольная и карбамидная. Для производства плит ДСП, предназначенных для наружной облицовки, в качестве связующего используют карабамидоформальдегидные смолы, модифицированные меланином. При этом их атмосферостойкость будет низкой. Для получения ДСП с высокой атмосферостойкостью добавляли в древесное сырьё фенольные смолы или диизоцианаты.

Кроме них ещё были распространены такие смолы, как фенолокрезольные и ксиленолоформальдегидные. В итоге для ускорения процесса отвердения стали добавлять более концентрированные производные формальдегида и для реакции с ним едкий натр. При реакции едкого натра с производными формальдегида получается щёлочь и выделяется в атмосферу газ формальдегид. Поэтому для использования в производстве ДСП для мебели и отделки помещений они не годятся. Для снижения токсичности и выбросов в атмосферу от фенола и ксиленола отказались, и в ход идут смолы с меньшим объёмом образующейся щёлочи, или вообще без неё. В настоящее время есть такие экологичные смолы, которые выбрасывают в атмосферу не более 0,5 мг формальдегида на 100 г плиты. Также применяются слаботоксичные смеси, которые практически не несут вреда ни экологии, ни здоровью.

Специальные добавки

Применяются только для добавления листам ДСП особых характеристик. Зачастую объём подобных добавок составляет около 6–10 % от массы древесных частиц.

Характеристики, которые могут получить при производстве ДСП: огнеупорность, гидрофобность, повышение уровня прочности. Добавки, которые позволяют достичь перечисленных характеристик — антипирен, гидрофобизатор, антисептик.

Производство ДСП

Технология производства древесных плит состоит в смешивании древесного сырья с клейким агентом и прессовании под высоким давлением и температурой. Цикл производства помогает превратить некондиционную вязкую смесь в готовое изделие.

Технологический цикл изготовления ДСП основан на применении несложного и высокопроизводительного оборудования, представляющего собой единый комплекс. Применение высоких технологий на линиях производства не является обязательным, несмотря на то, что настройка и поддержка состояния непрерывного производства всех машин линии — задача непростая, которую нельзя решить стандартным способом.

В состав линии по производству плит ДСП входят:

• смесители – необходимые для достижения сырьём однородности при смешивании опилок и связующего (композит смолы с термоотвердителем, в который могут добавляться специальными вещества, придающие особые характеристики плитам);
• устройства для придания формы – именно они формируют вязкую смесь древесного сырья со связующим веществом в порции для производства плит;
• аппараты для прессования при высокой температуре – необходимы для того, чтобы сформированная заготовка ДСП затвердела под высокими давлением и температурой;
• аппараты для охлаждения – ответственные за ускорение остывания спрессованных листов;
• устройства для обрезки краёв – для удаления торцов плит;
• станки для шлифования – придают гладкость сформированному верхнему слою плит.

При этом устройства работают на автомате, а управление качеством и поддержка системных настроек на заданном технологическом уровне происходят одновременно.

Технология производства ДСП — процесс достаточно трудоёмкий, однако при должной автоматизации не требует много внимания и контроля со стороны людей.

Сначала происходит переработка сырья. В неё входят такие этапы как: получение или выгрузка стружки; сортирование стружки по размеру; и очищение от примесей. В рамках первого этапа происходит анализ древесины на её фракцию: если мелкая, то она переходит дальше; иначе подвергается измельчению, после чего переходит дальше. Второй этап — сортирование стружки по размеру. Именно тут сепараторы разделяют на мелкие и крупные части и размещают их в разных ёмкостях. Для поверхностного слоя используется стружка и опилки мелкие, а также пыль шлифовальная. При этом внутренний слой содержит этих составляющих до 20 % от общей массы. После очистки от примесей полученная смесь переходит на вторую стадию.

Вторая стадия цикла — сушка полученной смеси. При этом стружку различных слоёв сушат раздельно, чтобы соблюсти нормы по влажности. Так, влажность итоговой смеси для внутреннего слоя должна быть в пределе 2—4 %, а для остальных слоёв — 4—6 %. При производстве плит обычно используют конвекционные сушки.

После того, как стружка просохла, начинается 3 стадия, во время которой стружка покрывается связующим веществом или смесью. Важно, чтобы каждая отдельная стружка была покрыта смесью для лучшего связывания в единый слой. При этом надо также рассчитывать правильный % связующего вещества, чтобы избежать перерасхода. Обе эти характеристики влияют на качество итоговой плиты.

Формирование из полученной вязкой массы формы древесной плиты. За это отвечают устройства для формовки, которые как раз и разделяют ковёр вязкой смеси на порции, из которых потом будут изготовлены листы ДСП. Тут главное, чтобы смесь была распределена равномерно как в длину, так и в толщину, иначе качество плиты будет ниже.

Далее порция следует к прессу. Там её спрессовывают при давлении, равном 30-40 кг/см2, и температуре 180–220 °C. При этом распространены 2 вида агрегатов: экструзионный и плоский. В результате прессовки получается почти готовый лист ДСП, однако ещё горячий.

Полученную плиту ДСП надо остудить в силу 2 причин. 1-ая — высокая температура после выхода из термопрессовочного агрегата, 2-ая заключается в разбеге по температуре и влажности между слоями, который весьма значителен. Так, разница во влажности может доходить до 7-10 %, что может вызвать внутренние напряжение, что при последующей обработке плиты горячей привести к деформации ДСП.

Поэтому далее следует стадия охлаждения и резки, во время которой лист ДСП остужается до такой температуры, при которой её удобно преобразовывать дальше. Зачастую, для охлаждения используют аппараты веерного типа.

После того, как плита охладилась, она по линии поступает сперва в устройство обрезки краёв, а потом и на шлифовальный станок. Устройство обрезки краёв уже приведёт ДСП плиту к заранее заданным размерам, а шлифовальный аппарат сделает поверхности плиты гладкими.

На этом процесс производства закончен. Далее плиты ДСП либо отправляются на покрытие защитными плёнками (ламинатной, шпоном, и другими), либо поступают на склад и в таком виде отправляются потребителям. Перед упаковкой ДСП сортируют по сортам.

Сертификат соответствия

В рамках отрасли есть 3 направления сертификации продукции, изготовленной производства ДСП проводится по трём направлениям:

• соответствие требованиям общепринятых стандартов (Стандарт СНГ, ГОСТ);
• соответствие безопасности пожарной;
• соответствие экологическим и санитарным требованиям.

ГОСТ 10632-2014 Плиты древесно-стружечные. Технические условия

1 файл 198.92 KB

Изготовление ДСП в домашних условиях

Изготовить древесные плиты можно и в рамках подсобного хозяйства, правда, с 1 ограничением. Размер плит ДСП в итоге будет до 0,25 м2 (50 ｘ 50 см).

Технология производства та же, но уменьшенная. Все автоматизированные стадии надо заменить на ручной труд:

1. Смешать опилки в малой ёмкости или ведре (10-15 л).
2. Добавить связующее вещество и полностью пропитать им опилки.
3. Придать форму при давлении.
4. Спрессовать заготовку в специальном оборудовании при высоком давлении и температуре.
5. Охладить на воздухе полученную плитку.
6. Обрезать её края.

По текущему состоянию отрасли видно, что технология производства ДСП постоянно совершенствуется, растёт применение всё более экологичных и слаботоксичных смесей в качестве связующего вещества. Кроме того, постоянно растёт потребление плит в различных отраслях. Каждый год появляются все новые и новые варианты применения древесных плит.

Сфера применения ДСП

Применять древесные плиты можно как при производстве мебели, так и в следующих случаях:

• для сооружения частей стройконструкций;
• при создании огораживающих барьеров на строительных площадках;
• в качестве формы для отливки бетона при ремонтно-строительных работах;
• для создания конструкций на различных спортплощадках;
• в качестве подложки чернового пола, если планируется несколько слоёв;
• в производстве межкомнатных дверей;
• применяются в качестве напольных материалов;
• используются как настенные и потолочные плиты;
• для покрытия вагонов и другая тара для складирования и перевозки;
• для сооружения выставочных стеллажей и стендов в рекламных целях;
• плиты применяются в качестве обшивки для покрытия крыш.

В производстве мебели данный материал ценится за свою податливость к изменениям и изгибаниям, разными цветами, которые только можно представить, лёгкостью и быстротой сборки, и всеобщую доступность.

• 21 Мая, 2019
• Производство
• Татьяна К

Среди практичных и многофункциональных древесных материалов особе место занимают древесно-стружечные плиты или попросту ДСП. Их изготовление может проходить как на больших деревоперерабатывающих заводах, так и в домашних условиях.

Предназначение

ДСП – это экологически чистый, простой в обработке, функциональный материал, к тому же высокотехнологичное альтернативное решение древесным массивам. Он задействуется для того, чтобы обшить стены, крыши, изготовить панели стен, создать настил под ковер или линолеум, пол, различные перегородки, изготовления самой разнообразной мебели, упаковывания, постройки ограждающих массивов, декора внутренних помещений. Какова технология производства ДСП? Как его изготавливают в домашних условиях? Рассмотрим эти вопросы далее в статье.

Из чего делают ДСП?

Основа производства древесно-стружечных плит – это процесс, в котором смешивают опилки со специальной клейкой массой и прессуют полученную смесь при большом давлении и высокой температуре. Большим достоинством изготовления ДСП является задействование лесопильных отходов.

Спрессованные плиты обладают хорошей прочностью, созданной смешением опилочной смеси с затвердевшим до состояния камня клеем (смолой). Для производства экологически безвредных видов материала используют клеевую массу минимальной токсичности.

Изготовление ДСП может происходить в некрупных масштабах производства. В целом ограничен лишь размер производимых плит, который должен составлять не более чем 50 х 50 сантиметров.

Производства ДСП в домашних условиях представляет собой тот же процесс, что и в масштабах промышленности, но в миниатюре. Все этапы, где должна быть задействована автоматизация, заменяются ручной работой.

Как делают ДСП в домашних условиях

Рассмотрим последовательность изготовления ДСП:

• сначала смешивается опилочная масса в некрупной емкости (от 10 до 15 л);
• затем добавляется клеящий раствор, нужно проследить за тем, чтобы опилки полностью пропитались;
• придается плиточная форма при высоком давлении;
• далее при помощи высокой температуры заготовки прессуются, для этого процесса необходимо спецоборудование;
• изготовленная плита охлаждается на воздухе, а ее края обрезаются.

Ламинирование поверхности осуществляется в том же прессе для запекания, который используют при производстве необрезанных заготовок. Можно приобрести уже готовый специальный ламинат для ДСП, который можно определенным образом «припечь» к поверхности с помощью утюга. Такие покрытия благотворно влияют на внешний вид древесных плит, но не считаются полноценным слоем ламината.

Оборудование

Перед тем как делать ДСП, необходимо подготовить оборудование. Технология создания этого материала базируется на использовании элементарного и практичного оборудования, которое соединено в общую систему. Задействование самых технологичных устройств для изготовления древесных плит необязательно, но настраивать и поддерживать трудоспособность всей рабочей линии довольно непросто.

Перечень оборудования

В полный перечень оборудования для производства ДСП включены:

1. Смесители, которые нужны для того, чтобы получить однородность смеси, приготовленной из опилок и клеящего вещества (обычно смола со специальными примесями для создания твердой структуры).
2. Устройства для формовки необходимы для придания вязкости и формы смеси.
3. Оборудование для прессовки при высокой температуре и станки.
4. Охладители используются, чтобы горячие ДСП быстрее охлаждались.
5. Приспособления для срезания краев, которые убирают с плит кромку.
6. Шлифовальные аппараты делают сформировавшуюся поверхность гладкой.

Работоспособность всего оборудования на крупном производстве обеспечивается автоматизировано. Качество работы контролируется при поддержании настроек механизма на нужном уровне.

Все оборудование для изготовления древесных плит, которое перечислено ранее, подойдет для работы, предполагающей, что в наличии имеется готовые исходные материалы.

Если при изготовлении ДСП в планах имеется использование собственного исходного материала, то комплектацию оборудования необходимо дополнить еще вспомогательной техникой, такой как станки для раскройки, рубительные механизмы, мельницы и строгальные станки.

Помимо всего прочего, в дополнительную технику, которая повысит технологичность изготовления древесных плит, включаются транспортеры, столы, оснащенные механизмами подъема, вентиляционные системы, необходимые, чтобы удалять пыль от шлифовки, сушильные камеры и транспортеры. Рассмотрим, как делают ДСП.

Технология изготовления

В состав древесных плит входит щепа, которая образуется в качестве отходов от производства дерева. За стандартный цикл работы нефункциональная масса превращается в готовые к использованию плиты.

Рассмотрим, как делают ДСП своими руками.

Последовательность изготовления

Ступени изготовления выглядят следующим образом:

• сначала необходимо найти сырье, опилочную массу и щепу на складе;
• затем сырье подготавливается к работе путем измельчения;
• материалы высушиваются, чтобы получить подходящую консистенцию для склеивания;
• щепа просеивается с помощью автоматизированных сит, сортируется в зависимости от размера;
• более крупные и мелкие щепки перемешиваются друг с другом;
• добавляется клеящее вещество из смолы;
• смесь вязкой консистенции отправляется в формовочную машину, которая формирует древесные плиты;
• ДСП прессуется под большим давлением и высокой температуре;
• плиты охлаждаются;
• кромка обрезается, а полученные заготовки распиливаются на части необходимого размера.

Итак, мы рассмотрели, как делают ДСП. Шлифовать этот материал необходимо в качестве финального этапа в процессе изготовления. Именно от уровня и качества шлифования напрямую зависит, к какому сорту будет отнесено готовое изделие. ДСП первого сорта не должны иметь царапины, пятна, недостаточную шлифовку, волны на поверхности.

Необходимые параметры древесных плит контролируются как в течение производства, так и после того, когда ДСП уже готовы. Изготовленные листы хранятся в блоках, которые уложены на специальные поддоны из дерева – паллеты.

Процесс фрезеровки

Создание фигурных поверхностей изнутри и обрабатывание углов снаружи выполняется в процессе фрезеровки. Фреза – это резец, оснащенный зубцами, он имеет обычно любую правильную форму (например, конус или трапеция). Древесно-стружечные плиты требуется обработать по периметру всей толщины, что отличается от обработки более твердых материалов. Это необходимо, чтобы не появлялись случайные сколы.

Перед тем как начать фрезеровку, нужно подготовиться. Для этого требуется заранее выпилить контуры запланированных фигур с помощью лобзика или пилы. Обрабатывают обычно вручную или при помощи стационарного фрезера. Таким путем получаются отверстия в форме цилиндра и овала любого размера, что обеспечивает эстетичный вид готовой плиты.

В чем заключается процесс ламинирования ДСП

Рассматривая, как делают ДСП, остановимся более подробно на процессе ламинирования. Любая мебель, включая шкафы, гарнитуры для кухни любого класса, изготавливается из древесных плит, поверхность которых прошла специальный этап в обработке, была заламинирована особыми материалами, необходимыми для защиты изделия, а также создания более эстетичного вида. Эти изделия носят название ЛДСП или развернуто ламинированная древесно-стружечная плита.

Чтобы заламинировать изделие, необходимо нанести на его поверхность устойчивое покрытие, с помощью которого улучшается внешний вид, не требуется дополнительное обрабатывание.

Основные этапы процесса ламинирования древесных плит состоят в следующем:

1. Сначала выбирается наиболее качественный материал самых прочных и плотных изделий, которую имеют небольшую влажность.
2. ДСП покрывается грунтовкой, чтобы обеспечить наилучшую адгезию ламината;
3. Теперь наносится несколько бумажных слоев (не более чем три), которые пропитаны смесью из смолы. С помощью бумаги изделие будет более прочным, а окрашивание внешней части создает эстетически привлекательный вид плиты. Процесс создания слоев сопровождает спрессовывание при высокой температуре.
4. Далее изделие оперативно охлаждается, иногда с помощью полива водой.

Поверхность древесно-стружечной плиты перед тем, как ее заламинируют, должна быть аккуратно отполирована. Если останутся даже небольшие шероховатости и неровные места, это может привести к испорченности слоя ламината и, соответственно, продукция будет забракована. Процесс ламинирования своими руками в домашних условиях произвести высококачественно очень трудно, поэтому часто для последующего использования приобретаются уже обработанные, сделанные в промышленных условиях ЛДСП.

Начинающие бизнесмены часто вкладывают свой капитал в затратные высокотехнологичные производства. При этом многие просто не обращают внимание на некоторые простейшие материалы, которые повсеместно используются в сфере строительства. А между тем, их изготовление и сбыт может приносить довольно высокую прибыль. К таким материалам можно смело отнести и ДСП (древесно-стружечная плита).
Небольшой завод по производству ДСП при налаженных каналах сбыта сможет достаточно быстро окупить все инвестиции. Преимущества очевидны – технология основана на переработке отходов деревообрабатывающих предприятий, потребителей достаточно. Самое время задуматься над тем, как открыть свое производство ДСП с нуля с минимальными затратами.

Технология изготовления ДСП

В качестве основного сырья служат: опилки, стружка, щепа, смола. Все необходимое вы сможете закупать на ближайших пилорамах. Поэтому по возможности арендуйте помещение под цех недалеко от деревообрабатывающих заводов. Так вы сэкономите на доставке сырья.
В целом, технология производства ДСП выглядит так:

1. Древесные компоненты смешиваются со смолой.
2. Раствор заливается в специальные формы.
3. Формы прессуются под действием давления и температуры.
4. Плита вынимается из формы, обрезается согласно заданным параметрам и шлифуется.

Для получения ламинированной ДСП, лист дополнительно покрывается специальное пленкой. Также отделка может происходить и с помощью бумаги, шпона и пластика. Себестоимость материала при этом увеличивается незначительно, но продать ДСП вы сможете уже значительно дороже.
Чтобы удовлетворить все запросы потребителей, не ограничивайтесь выпуском древесно-стружечных плит одного вида и единого размера. Расширяя ассортимент, вы будете постепенно увеличивать чистую прибыль.
А позволяет ли технология производство ДСП своими руками в домашних условиях? Учитывая то, что процесс предусматривает прессование изделия специальным аппаратом, то минимальными средствами тут не обойтись – определенные затраты на оборудование все же потребуется (а стоит оно немало). К тому же, в одиночку, не используя автоматизированной линии, вы будете ограничены в объемах выпуска готовой продукции. Большого количества материала вы не изготовите, а значит и конкурировать с производственными цехами не сможете.
Технологическая схема производства ДСП:

Техническое оснащение цеха

То, какое купить оборудование для производства ДСП, решайте после того как определитесь, станете ли использовать собственное сырье или будете закупать его у сторонних компаний.
Для изготовления ДСП из купленного сырья используются следующие аппараты:

• смесители,
• машины для формовки,
• термические прессы,
• охладители,
• автоматы для резки материала,
• шлифовальный станок,
• сушильные камеры.

Это минимальное оснащение цеха. Оборудование для производства ДСП может быть как автоматизированным, так и ручным – все зависит от имеющегося в наличии капитала.
Если вы запланируете производство ДСП из сырья, полученного в стенах собственного цеха, то дополнительно приобретите:

• раскроечные станки,
• рубительные машины,
• измельчители для деревянных отходов,
• строгальные машины.

Какую бы технологию вы ни выбрали, для ускорения процесса, вам потребуется и некоторое дополнительное оснащение: конвейеры, погрузчики, транспортеры, вибросито.
Как видите, открыть мини завод по производству ДСП из покупного сырья будет менее затратно, чем готовить его самостоятельно. Хотя это позволило бы несколько уменьшить себестоимость готовой продукции и сэкономить время на доставку необходимых компонентов. Со временем, когда предприятие начнет приносить стабильный доход от продаж, для удешевления процесса все дополнительные станки для подготовки сырья можно купить и установить в цех.
Цена оборудования для производства ДСП, полностью укомплектованного и автоматизированного, небольшой мощности (до 100 листов в смену) составляет минимум 7000000 руб. Стоимость линий более внушительной производительности (до 1000 листов за смену) может доходить до 15000000 руб. Изыскать такой большой стартовый капитал начинающим бизнесменам будет непросто. Тут не обойтись без кредитного займа в банке или помощи частных инвесторов. В каждом из случаев вам потребуется составить бизнес-проект, чтобы доказать сторонним финансовым организациям рентабельность своего будущего предприятия.
Стоит отметить, что производство ДСП как бизнес можно открыть с минимумом затрат, если приобрести оборудование в лизинг с правом его дальнейшего выкупа. Также неплохая альтернатива дорогостоящим европейским станкам – китайское оборудование. Качество их ничуть не хуже, зато цена более приемлема для многих предпринимателей.
Современные линии занимают достаточно много места, поэтому под цех подыщите помещение площадью не менее 200 м2. Не забывайте также про склады для хранения древесных компонентов и готовой продукции. Под эти нужды потребуются дополнительные площади. Количество персонала напрямую зависит от мощности оборудования. Для полноценного функционирования цеха посменно по 12 ч штат должен состоять не менее чем из 10 рабочих.
Промышленная линия для производства ДСП:

Потребители выпускаемой продукции

Даже небольшое производство ДСП в России может приносить высокую прибыль. На строительном рынке появляются все новые и новые материалы, но древесно-стружечные плиты все так же продолжает пользоваться популярностью среди потребителей. Чтобы как можно быстрее окупить все расходы на запуск цеха, важно наладить каналы сбыта.
Производство ламинированного ДСП и прочих видов изделий может быть интересно следующим предприятиям:

• мебельные цеха,
• строительные и ремонтные фирмы,
• вагоно- и машиностроительные заводы.

Основной упор делайте именно на производителей мебели, поскольку здесь ДСП требуется постоянно. В каждом большом городе наверняка можно насчитать более десятка подобных предприятий.
В готовый бизнес план производства ДСП обязательно включите пункт, посвященный рекламе.
Какие рекламные площадки подойдут в данном случае?

• объявления в газетах и специализированных журналах,
• объявления в Интернете,
• собственный сайт.

Предложив своим потенциальным клиентам выгодные для них условия сотрудничества, вы быстро наладите каналы сбыта и окупите все расходы.

Когда окупятся вложения?

Окупаемость предприятия будет зависеть от того, какой мощности линия для производства ДСП будет приобретена в цех, от цен на сырье и готовый продукт. В бизнес-проекте представьте все необходимые расчеты рентабельности.
Чтобы выяснить, когда окупятся затраты, необходимо знать размер начальных инвестиций. Они составят минимум 10500000 руб.
Сюда можно отнести:

• Покупка и пуско-наладка основного и дополнительного оборудования – 10000000 руб.
• Создание товарного запаса – 500000 руб.
• Оформление предприятия – 50000 руб.
• Подготовка помещения – 300000 руб.

Ежемесячные затраты (аренда, выплата заработной платы, налоговые отчисления, транспортные расходы, оплата коммунальных платежей) составят примерно 600000 руб.
Станок для производства ДСП будет выпускать до 100 листов (1830*2440*16 мм) материала за смену (3000 листов за месяц). Реализовывая всю выпущенную продукцию по цене в 750 руб./лист, можно выручать до 2250000 руб./мес. Учитывая ежемесячные затраты и себестоимость продукции (450 руб./лист), чистая прибыль в этом случае будет достигать 300000 руб. Это отличные показатели рентабельности, поскольку все затраты окупятся уже спустя 3 года.