Производство стиральных порошков

Бизнес в сегменте чистящих средств, по мнению экспертов, считается довольно перспективным направлением. Согласно опросам, этот рынок сегодня находится в постоянном развитии, поскольку потребитель старается выбирать продукцию, характеризующуюся отличным качеством и хорошим эффектом от использования. И к данной нише без сомнений можно отнести порошок – стирают все и всегда, невзирая на экономические кризисы. Это отличные предпосылки, позволяющие открыть производство стирального порошка в России.

Наша оценка бизнеса:

Стартовые инвестиции – от 1000000 руб.

Насыщенность рынка – средняя.

Сложность открытия бизнеса – 7/10.

Решив организовать бизнес по выпуску синтетических моющих средств (СМС), нужно быть готовым к тому, что за первые пару лет начинающему предпринимателю вряд ли удастся «покорить» всю нишу. Дело в том, что львиная доля всех порошков, представленных на полках магазинов, принадлежит зарубежным брендам. Что же касается отечественной продукции, то тут рынок «захвачен» нескольким крупным производителям. С ними соперничать, конечно, вряд ли получится, а потому, поначалу делаем ставку на бюджетную продукцию, которая будет выпускаться мини-цехом и поставляться в небольшие розничные магазины в конкретном регионе.
Запустить мини завод по производству стирального порошка выгодно еще и по следующим причинам:

• Технология производства упрощена по максимуму.
• Если покупать полуфабрикатное сырье, будет возможно выпускать широкий ассортимент продукции.
• Мини-автоматы перенастраиваются таким образом, что в кратчайшие сроки можно перепрофилировать свой цех, начав выпускать совершенно другой вид чистящей продукции.

А чтобы цех по производству стирального порошка в дальнейшем функционировал без сбоев, не помешает проработать его бизнес-план, где будут отражены все предстоящие расходы и продумана схема сбыта.

Документальное оформление бизнеса

Нельзя начинать изготовление стиральных порошков, пока документально не оформлено предприятие. И дело это довольно хлопотное.

Что для этого потребуется?

• Пройти проверку представителями Роспотребнадзора.
• По результатам проверки получить свидетельство о госрегистрации.
• Через санитарный надзор получить декларацию на все применяемое сырье.
• Сертифицировать продукцию, которая будет изготовляться в стенах мини-завода.

Чтобы не тратить собственных сил, к делу можно подключить квалифицированного юриста, который соберет весь необходимый пакет документов.

Процесс выпуска стирального порошка

Технология производства стирального порошка сложна только с точки зрения проработки рецептуры. Именно этому требуется уделить особое внимание, поскольку от состава продукта будут зависеть и его моющие и чистящие свойства. Предприятия держат свои рецептуры в строжайшем секрете, а потому, на этом этапе планирования бизнеса не обойтись без услуг квалифицированного технолога.

В качестве сырья в процессе изготовления стирального порошка задействованы различные поверхностно-активные вещества, связующие, моющие и отбеливающие вещества.

Здесь используются следующие основные компоненты:

• сульфанол-порошок,
• ПАВ,
• мыльная стружка.

Сырье довольно дорого по цене, но несмотря на это, вполне доступно. И лучше выбрать того поставщика, который ближе прочих расположен к заводу.

Производство бесфосфатного стирального порошка заключается в следующем:

• Все ингредиенты смешиваются.
• Полученная паста распыляется через специальные форсунки распылителя.
• Высушенные капли жидкости моментально превращаются в сухие гранулы порошка.
• В порошок добавляются остальные сухие компоненты.
• Готовый продукт упаковывается.

Техническое оснащение цеха

Производственная линия по изготовлению стирального порошка

Если купить оборудование для производства стирального порошка, полностью автоматизированное и укомплектованное, то никаких проблем с осуществлением процесса возникнуть не должно. На рынке представлена масса вариантов всевозможного оснащения цеха, которое разнится по производительности и степени автоматизации.

Что особенно радует многих начинающих предпринимателей – относительно невысокая стоимость оборудования. Линия, мощностью до 500 кг/день стоит не дороже 250000 руб. А цена более мощного оборудования (до 1,5 т/день) ≈500000 руб.

Маломощное оборудование укомплектовано практически одинаково. И «средняя» линия производства стирального порошка состоит из следующих участков:

• Участок для хранения жидкого и сухого сырья.
• Участок дозировки жидких и сухих компонентов.
• Участок распыления и высушивания порошка.

К основному станку для выпуска порошкообразных СМС потребуется приобрести и упаковочный автомат. Но это только в том случае, если планируется фасовать готовый продукт по отдельным пакетам. Но чтобы избежать дополнительных трат, многие поступают проще – сбывают порошковую массу на вес. Но найти покупателей на такую продукцию будет нелегко.

Рекомендуем прочитать:

Оборудование из Китая для производства — оправдан ли выбор?

Какой выбрать станок для упаковки сыпучих продуктов?

Какое открыть производство с небольшими вложениями?

Прибыльность планируемого бизнеса

Мини-цех только тогда начнет приносить прибыль, когда выпускаемый порошок завоюет доверие потребителей. И еще неизвестно, сколько для этого потребуется времени. Если имеются средства, можно подумать о рекламе на ТВ, радио и в газетах. Но молодому предприятию вряд ли целесообразно вкладывать деньги в крупномасштабные маркетинговые кампании.

С учетом того, какова цена оборудования, сырья и аренды помещения, на организацию бизнеса уйдет по меньшей мере 1000000 руб. Основные статьи расходов придутся на закупку компонентов, разработку рецептуры и подготовку к работе помещения.

Если говорить о прибыльности бизнеса, то тут все зависит от ценовой политики конкретного региона. Бюджетный порошок поставляется торговым точками по цене минимум 50 руб./кг. При этом, себестоимость продукции меньше продажной стоимости на 30-50%. И это неплохие показатели рентабельности.

⇐ ПредыдущаяСтр 23 из 27

За последние 4–5 десятилетий синтетические моющие порошки получили такое широкое распространение и применение, что существенно потеснили на рынке моющих обычные мыла и вышли по объёму производства и использования на первое место среди ПАВ.

Технология их производства состоит из трёх стадий:

– подготовка компонентов и их смешивание (составление композиции моющего порошка);

– высушивание композиции до порошкообразного состояния;

– расфасовка и упаковка готового продукта.

а) Подготовка композиции

Композицию готовят в виде гомогенного водного раствора компонентов, составляющих рецептуру. Обычно сульфированные(или сульфатированные) производные поступают в цех подготовки и составления композиции в виде водной пасты 50–60% по массе концентрации.

Поступление ПАВ с других предприятий, осуществляется в виде порошков или гранул. Их предварительно растворяют при 40–500С в воде, получая 45–50% по массе концентрированные водные растворы.

На предприятие, с завода изготовителя, карбоксиметилцеллюлоза (КМЦ) поступает в виде губчатой массы или порошка. Губчатую массу дробят, загружают в аппарат с мешалкой, добавляют воду (из расчета получения 15–20% по массе раствора) нагревают до 40–500С и перемешивают до полного растворения и образования густой студенистой массы. Разные партии КМЦ, отличающиеся величиной молекулярной массы, растворяются по разному. Наиболее быстро – растворяются низкомолекулярные соединения и на их основе можно получать растворы с большим содержанием основного вещества, и, наоборот, высокомолекулярные партии растворяются медленнее и на их основе получают менее концентрированные растворы. Хорошо растворяющиеся (низкомолекулярные партии КМЦ) можно вводить в виде исходного порошка непосредственно в готовый водный раствор композиции, что снижает затраты на процессы приготовления и сушки (так как в этом случае, сушке подвергают готовый композиционный раствор с большей концентрацией основного продута или с меньшим количеством влаги, подвергаемой испарению).

Силикат натрия готовят или на месте путем разваривания силикат глыбы в автоклавах (при большой потребности в ней) или используют готовый водный раствор от производителя.

Общая технологическая схема приготовления водной композиции для получения моющих порошков – показана на рис. 57.

Рис. 57. Схема приготовления композиции синтетических моющих порошков

Согласно этой схемы, жидкие компоненты перекачивают в промежуточные резервуары 1, 2, 3, 4, откуда их насосами-дозаторами 5 передают в смеситель 6, в определенной последовательности: вначале загружают моющие вещества, для снижения вязкости которые предварительно разбавляют водой; затем загружают алкилоламиды, КМЦ и раствор силиката натрия.

В смесителе, всю эту смесь тщательно гомогенизируют и только после этого загружают электролиты, в виде твердых продуктов, из бункера 7, через автоматические весы 8. Имеющийся под бункером распределительный шнек 9 подает их порциями в очередной смеситель. При загрузке электролитов температуру поддерживают на уровне 70–500С и контролируют образование совершенно однородной прозрачной массы.

Последним в смеситель загружают триполифосфат натрия.

Дозировка компонентов автоматизирована.

В процессе подготовки композиции стремятся получить ее водный раствор с концентрацией 55–60%мас., что позволяет наиболее рационально использовать сушильную башню, снизить удельные затраты энергоресурсов на испарение воды.

Однако, при такой конечной концентрации, водный раствор композиции представляет собой не идеальный раствор, а тонкодисперсную суспензию.

Далее, полученную такую суспензию направляют в промежуточные мешалки 10, откуда непрерывно подают в сушильную башню.

Особые затруднения в данном технологическом процессе вызывает введение в композицию триполифосфата натрия, поскольку он, с водой, образует гидраты, способствующие резкому росту вязкости композиции и затрудняющие ее распыление в сушильной камере. Это приводит к получению порошков непостоянного гранулометрического состава и насыпной удельной массы.

Причем, различные модификации триполифосфата натрия отличаются между собой временем, в течении которого образуются гидраты и из-за чего резко возрастает вязкость композиционного раствора; в нем появляются комки и сгустки. Поскольку время гидратообразования различных партий триполифосфата натрия колеблется в пределах 30–60 минут, то запас композиции в смесителе должен составлять не больше 30–60 минутной производительности сушильной башни.

При закладке в рецептуру моющего порошка большего количества триполифосфата натрия, его часть, в виде порошка подмешивают к высушенному готовому порошку. При этом, необходимо, чтобы гранулометрический состав и удельная масса триполифосфата натрия не отличались от аналогичных показателей сухого порошка.

Обычный триполифосфат натрия имеет насыпную массу от 700 до 1000 кг/м . Зарубежные, пустотелые, гранулометрические образцы – не более 500 кг/м .

Перед подачей в распылительную форсунку, приготовленная растворная композиция проходит дополнительно гомогенизацию и деаэрацию. В процессе гомогенизации мельчайшие кристаллические частицы суспензии дробятся, что снижает износ как подающих насосов, так и передающих трубопроводов и особенно, сопла форсунки в сушильной башне.

Композиция сначала проходит фильтр 11, а затем гомогенизируется в аппаратах 12, представляющих собою, наиболее часто, коллоидные мельницы с зазором между дисками на уровне 0,8–1 мм.

Деаэрацию или удаление из композиции воздуха и газов, которые способствуют получению моющего порошка с меньшей плотностью, осуществляют, подавая композицию насосом 13, в аппарат 14, в котором воздух и газы отсасываются из слегка нагретой композиции. Имеются аппараты и другого принципа действия, но в любом случае, цель данной операции заключают в освобождении композиции от воздуха и летучих газов.

Далее, композиционный раствор, насосом 15, через подогреватель 16 направляют в сушильно-распылительную башню.

Образующийся при сушке некондиционный мелкий порошок, как и бракованные партии, обычно возвращают на переработку по пневмопроводу 17, в бункер с циклоном 18; далее, через шлюзовой питатель 19, по течке 20, шнеком 9 направляют в смеситель.

б) Оборудование и способы сушки порошков

При сушке синтетических моющих порошков применяют следующие, наиболее простые в эксплуатации, типы сушильных установок:

– сушильные установки, работающие при температуре сушильного агента 150–1800С и распылением растворной композиции с помощью форсунок или быстро вращающегося диска;

– сушильные установки интенсивной сушки, работающие при температуре сушильного агента на входе в сушилку 250–3500С и распылением растворной композиции через форсунки под давлением 50–120 атм., а иногда и выше.

Схема сушильных установок первого типа, для получения моющих порошков с помощью центробежного распыления (с помощью быстро вращающегося диска), показана на рис. 58.

Рис. 58. Схематический разрез башенной сушилки с дисковым распылением

В цилиндрической стальной или железобетонной камере 1 на высоте 1–1,1 м. от пола, на установленный диск 2, приводимый через редуктор 4 от электродвигателя 3 во вращение(со скоростью вращения 6000–8000 об/мин), по трубе 5 подают композиционный раствор. Засасываемый наружный воздух, через фильтр и нагреваясь в калорифере 6, по кольцевому каналу 12, направляют внутрь камеры через щели 7, в нижней ее конической части. Поднимаюсь по спирали снизу вверх, воздух подхватывает частички распыленного водного раствора композиции и высушивает их до порошкообразного состояния. Отработанный влажный воздух, отсасывают из сушильной камеры вентилятором 10, через выходной канал 8 и воздушный фильтр 9. Ссыпающийся вниз сухой порошок, выводят из бункера, при помощи шнекового (или обычного) транспортера 11.

В процессе работы сушильной установки необходимо поддерживать распылительный диск в чистоте (чистить не реже 1 раза в сутки), ибо налипание на его поверхность порошка приводит к нарушению балансировки и, при такой большой скорости вращения, может иметь место износ редуктора, что приводит иногда к аварии. Набор частоты вращения диска, при пуске, осуществляют постепенно с помощью управляемого трансформаторного устройства.

Производительность сушильных установок такого типа достигает до 2 т порошка в час при остаточной влажности 5–8% массовых. Получаемый порошок состоит из мелких зерен и поэтому сильно пылит, а при хранении слеживается, что усложняет процесс его дозировки на стадии фасовки в тару.

Наиболее эффективными являются сушильные установки второго типа, обеспечивающие, как высокую производительность на единицу рабочего объёма башни, так и более низкие расходные показатели по энергоресурсам. Получаемый в этих условиях, высушенный материал имеет форму полых гранул с размерами манной крупы, легко дозируется автоматами на стадии фасовки, а также легко растворяется в воде при использоввании.

В башне, выходящая из форсунки под давлением, водная композиция поступает в сушильную башню в виде мелких капель сферической формы. Соприкасаясь, с омывающим их горячим теплоносителем (воздухом), поверхностные слои капелек быстро теряют влагу и высыхают образуя корочку. Остаток влаги в капле, в дальнейшем диффундирует через корочку на внешнюю поверхность. При этом диаметр капли, исходной высушиваемой композиции, практически не меняется, благодаря образовавшейся ранее прочной корочке – оболочке и частицы порошка получаются в виде пустотелых шариков, с тонкой, прочной, как бы закаленной оболочкой, обеспечивающей им хорошую сыпучесть и неслеживаемость.

При изготовлении порошков таким способом, образующееся количество пылеобразных частиц минимально. Их отделяют и направляют на регенерацию в исходный смеситель растворной композиции.

Оборудование такой сушильной установки можно разделить на пять основных узлов:

– собственно сушильная башня;

– циркуляционная система для теплоносителя;

– система нагрева теплоносителя;

– система для охлаждения и удаления готового продукта;

– система обслуживания, контроля и техники безопасности.

Общий вид такой башенной сушилки и взаиморасположение основных рабочих агрегатов показаны на рис. 59. Принципиальная технологическая схема, с использованием башенной сушильной установки – на рис. 60.

Рис. 59. Общий вид башенной сушильной установки с обслуживающими ее агрегатами: 1 – мешалка для готовой композиции; 2 – гомогенизатор; 3 – сушильно-распылительная башня; 4 – воздушный фильтр; 5 – циклоны; 6 – печь; 7 – насос для горючего; 8 – бачок для горючего; 9 – дымовая труба; 10 – вентиляторы

Рис. 60. Схема башенной сушильной установки

В башню 1 по обогреваемому трубопроводу, в форсунку 2 поступает, нагретая до 85–900С, водная композиция. Горячий теплоноситель (топочные газы), полученный в печи 3 сжиганием газа или моторного топлива и разбавленные воздухом, направляют в нижнюю часть сушильной башни. Для исключения наличия в теплоносителе частиц сажи, во время пуска, топочные газы сначала полностью выбрасывают в атмосферу через трубу 6 до установления режима полного сгорания.

На разбавление топочных газов до рабочей температуры 250–3500С, воздух подают вентилятором 7, через фильтр 8 и далее, по воздуховоду 9 и кольцевому каналу 10.

Отработанный влажный теплоноситель с температурой 95–1300С (выше точки росы), по рукаву 11, через систему циклонов 12 и мультициклонов 13, с помощью вентилятора 14, отсасывают и выбрасывают через трубу 15 в атмосферу. Для гарантии очистки отработанного теплоносителя от пылеобразных частиц, за вентилятором 14, обычно, устанавливают мокрый пылеуловитель – скруббер 16, в котором пыль улавливают дождеванием при циркуляции водного душа. Образующийся раствор, в последствии, используют для приготовления растворной композиции.

Высушенный и частично охлажденный порошок, через затвор непрерывно отводится ленточным транспортером 17. Сюда же, через затвор 18, поступает порошок, уловленный в циклонах 12. Из мультициклонов 13, тончайший порошок пыли возвращают или в отделение приготовления композиции или в сушильную башню для одновременного с форсункой, распыления в зону формирующегося факела растворной композиции.

Готовый порошок транспортером 17 , передают на каскадный транспортер –охладитель 19, после чего, транспортными элементами 20, направляют в запасные бункера. На рис. 61 показана схема распылительной башни производительностью 3–5 т порошка в час. Диаметр башни 5–7 м, высота – 26 м. Башню устанавливают вне здания. Растворную композицию подают в башню 1 через форсунки 2. Количество форсунок (обычно до 20), их расположение в существенной степени влияют на получаемую насыпную массу порошка, на производительность башни. Из 20 форсунок 10 – работают, 10 – находятся на профилактической чистке. Форсунки располагают по окружности башни таким образом, что создают из распыляемой массы равномерный факел по всему горизонтальному сечению башни, и в тоже время частицы не оседают на стенки башни, что предупреждает налипание высушиваемой массы. Винтовая нарезка на наконечниках форсунки сообщает распыляемой композиции вихревое движение.

Рис. 61. Схематический разрез башенной сушилки с форсуночным распылителем

Диаметр наконечников выходного отверстия форсунок составляет 1,5–4,5 мм, а сами наконечники делают из особо прочной и износостойкой стали со вставкой из карбида вольфрама.

Распылением через малое отверстие получают тонкий и плотный порошок с большей насыпной массой; через отверстия большого диаметра – порошки с меньшей насыпной массой.

Горячий теплоноситель поступает в сушильную башню через каналы 3, двигаясь по отношению к распыленной композиции противотоком, либо сверху через канал 10, параллельно движению высушиваемых капель.

Формирование прямотока или противотока существенно влияет на структуру получаемого порошка. В противоточном процессе: частички высушиваемого материала постепенно проходят зоны с повышающейся температурой теплоносителя, благодаря чему образуется порошок с высокой насыпной плотностью 0,4–0,6 т/м3. В прямоточном процессе:

– микрокапли растворной композиции сразу же встречаются с высоко нагретым теплоносителем; при этом формируются крупные тонкостенные полые шарики и в конечной стадии высушивания их плотность составляет 0,2–0,35 т/м3.

Прямоточный способ используют иногда для сушки порошков, с термически нестойкими компонентами.

Для получения качественного порошка, необходимо исключать перегрев верхнего купола и нижней части цилиндра башни, во избежание пригара или потемнения порошка, и обеспечивать равномерный восходящий поток теплоносителя с линейной скоростью на уровне 0,3–0,35 м/с.

Производительность башни зависит от температуры и проходящего объёма теплоносителя, от конструкции башни и состава композиции.

При использовании в качестве электролита силикатов натрия или калия, с низкой скоростью испарения влаги, производительность сушки снижается. Чем ниже температура теплоносителя, тем длительнее процесс сушки и ниже производительность. Снижение температуры теплоносителя с 260 до 2300С, для обеспечения равномерности сушки требует увеличения его подачи с 285 до 365 м3/мин. Время пребывания высушиваемого материала в башне составляет 3–5 секунд.

Поскольку синтетические порошки, по взрывоопасности, имеют более высокую категорию в сравнении с мыльными, из-за того, что, входящие в рецептуры синтетических порошков, ПАВ могут под воздействием высокой температуры разлагаться на газообразные продукты и с кислородом воздуха образовывать взрывоопасные смеси, то в башне не допускается накапливание высушиваемого материала. Для этого необходимо осуществлять профилактическую чистку стенок башни от налипшего порошка.

На случай реализации взрыва, в крышке сушильной башни предусмотрен предохранительный клапан, а в случае пожара в сушильную башню автоматически прекращают подачу горячего теплоносителя (горячие газы переключаются на дымовую трубу). Одновременно, прекращают подачу композиции, и пускают в башню острый пар, а через форсунки – воду.

После ликвидации пожара, стенки башни очищают от налипшего моющего средства.

Газоходы, предпочтительно круглой формы, для подачи теплоносителя и воздуха и отвода отработанных газов, делают большого сечения, чтобы исключить чрезмерную нагрузку на вентилятор, который может создать в башне разрежение порядка 10 мм. рт. ст.

Высушенный порошок проходит охлаждение в 2 этапа:

– сначала в нижней части сушильной башни, порошок, через отверстие конуса сушильной башни 9, попадает в холодильник 5, где его обдувают холодным воздухом через воздуховод 8, а отработанный воздух уходит через штуцер 4 в циклон.

В это время, порошок, пересыпаясь по полкам холодильника, охлаждается и выходит из башни через шлюзовый затвор соприкасаясь с отбойным щитом 7, предотвращающим унос пыли с отходящими газами;

– на втором этапе, окончательное охлаждение порошка осуществляют в системе, вне сушильной башни, четыре разновидности которых показаны на рис. 62.

Рис. 62. Схемы различных методов охлаждения моющих порошков

Из них:

– охлаждение во вращающихся барабанах малоэффективно и приводит к истиранию (диспергированию) порошка;

– охлаждение на ленточном транспортере более эффективно. При этом порошок не подвергают дополнительному диспергированию (измельчению). Но для полного охлаждения требуется сравнительно большая длина транспортера;

– охлаждение порошка как в вихревом, так и в ламинарном потоке воздуха дает весьма быстрый и хороший результат; оборудование компактное и готовый порошок попутно сразу же поднимают на высоту приемных бункеров. Кроме того, в этих режимах охлаждения, одновременно можно разделить порошок на кондиционную фракцию и пылеобразную, которую собирают в циклонах и затем используют вновь, возвратив в технологический процесс на стадии приготовления водного раствора композиции, или в виде отдельной фракции отгружают потребителю.

При работе сушилок башенного типа образуется до 5–15%мас. пылевидной фракции. В некоторых сушильных установках (рис. 63), пылевидную фракцию из циклонов сразу же возвращают в башню, в верхнюю ее часть, с помощью вентилятора 5. Частички пыли, встречаясь с каплями жидкой композиции, прилипают к ним и при дальнейшем высушивании образуют крупные гранулы порошка.

Рис. 63. Схема работы башенной сушильной установки: 1 – башня; 2 – печь; 3 – циклоны; 4 – фильтры для воздуха; 5 – вентилятор; 6 – линия для подачи композиции; 7 – отводящий воздуховод; 8 – разгрузочный транспортер; 9 – вентилятор для подачи горячих газов; 10 – вентилятор для удаления отработанных газов

Современные сушильные установки башенного типа полностью автоматизированы; управление и контроль параметров процесса в них осуществляют с центрального пульта.

в) Расфасовка и упаковка порошков и используемое оборудование

В высушенный порошок добавляют компоненты, нестойкие при высокой температуре (перекисные соли, красители, отдушки), гомогенизируют и расфасовывают:

– в пакеты для индивидуального использования;

– в крафт-мешки для использования в прачечных или для промышленных предприятий.

Схема смешивания, расфасовки и упаковки готовых порошков приведена на рис. 64.

Рис. 64. Схема смешивания моющих порошков с дополнительными компонентами при расфасовке и упаковке порошков

Высушенный и охлажденный порошок передают транспортером 9 на вибросито 2, затем кондиционная фракция в бункер 3, а из него через автоматические весы 4 и течку 5 в центробежный смеситель 6. Сюда же, из бункера 7, через весы 8, поступает перборат (или перкарбонат) натрия, а также оптический отбеливатель и отдушка.

Готовый моющий порошок, через распределительный бункер с течками 9 разделяют на 2 потока:

– для упаковки в крупную тару, транспортером 10 передают в бункер 11 и далее через машины 12, фасуют в крафт-мешки массой 12–20 кг, далее на зашивочную машинку 13 и транспортером 14 на склад готовой продукции;

– для фасовки в пакеты, транспортером 15, в бункер 16 и далее на расфасовочные автоматы.

Гранулированный порошок, обладает хорошей сыпучестью и фасуют его на быстроходных автоматах (до 250–300 пакетов в минуту массой от 250 до 400 г).

Пакеты с порошком поступают в упаковочную машину, которая выполняет ряд функций:

– если пакеты далее укладывают в картонные коробки, то машина штабелирует пакеты высотой по высоте коробки;

– если укладывает в короба, закрывает клапаны коробов, оклеивает их гуммированной бумажной лентой, маркирует и даже передает на транспортер для отгрузки на склад готовой продукции. Упакованные порошки хранят в сухом, проветриваемом, закрытом складе с выполнением правил противопожарной безопасности.

Производство стирального порошка – это рентабельный бизнес. Без данной продукции бытовой химии потребители не представляют своей жизни. Потому есть смысл в постоянной модернизации предприятия. Современное оборудование для производства стирального порошка обеспечивает большой ассортимент продукции достойного качества в большом количестве.

Выбор правильного оборудования может значительно повысить производительность предприятия без увеличения рабочей силы и времени.

Состав порошка

Система производства очень сложная, требует соблюдения рецептуры, множества нюансов.

Чтобы загрязнения хорошо удалялись, в состав включают разные компоненты:

• поверхностно-активные вещества (15 – 25% от всей массы порошка): синтетический компонент, что удаляет грязь от волокна;
• щелочи (сода, фосфаты щелочных металлов) расщепляют белковые загрязнения;
• эмульгаторы жиров;
• отдушки – компоненты, что удаляют неприятный запах, придают свежий аромат;
• антиресорбенты: не позволяют отстирывавшейся грязи снова загрязнять ткань;
• химические и оптические отбеливающие вещества (например, перборат натрия): содержат кислород и выводят загрязнения растительного происхождения, освежают ткань;
• связывающие вещества, чаще всего цеолиты (например, силикат натрия и алюминия в сочетание с полимерами) – защищают машину от накипи, смягчают воду, ткани;
• энзимы – самый дорогой компонент, они расщепляют белковые, полисахаридные и жировые загрязнения, после чего они легко стирааются, также освежаю цвет, не дают появляться катышкам;
• балласт изосолей (сульфат, хлорид натрия);
• иногда – мыло (мыльная стружка наиболее экологически чистый компонент).

Технологический процесс

Порошки бывают ручной и машинной стирки. Для последних состав обязательно включает компоненты, что подавляют пенообразование, такие как Тоталаза Ультра, Соколан, Наталаза 60, Наталаза, Иназа/липолаза, Пропераза 450, Пурафект, Gci blend pac, БЛАП S 260. Часто вместо фосфатов применяют цеолиты, цитраты, сесквикарбонат натрия, трилоном Б.

Разные производители используют разное сочетание одних и тех же компонентов, из-за чего стиральный порошок лучше удаляет пятна, или сохраняет цвет, придает ткани мягкость или защищает от катышков.

Процесс изготовления порошка на специальном оборудовании:

1. Сульфирование алкилбензола с другими термостойкими веществами;
2. Смешивание пасты;
3. Распыление массы сквозь форсунки в распылительной сушильной башне;
4. Полученные капли превращаются в гранулы стирального порошка;
5. Смешивание гранул с перборатом, ферментами, другими компонентами.

Изготавливающее оборудование

Цена оборудования для производства стирального порошка колеблется в зависимости от производительности машин. К примеру аппарат на 500 килограмм за сутки стоит около 100 000 руб, а на 1 500 кг – около 350 000 руб.

Оборудование SY

Данное оборудование для производства порошков отличает низкую себестоимость и высокое качество. Аппарат SY имеет небольшие размеры, рассчитан на управление 1 человеком. Отмечается прочность и легкость использования. Изготавливает также моющие средства. Можно выбрать наиболее подходящую модель.

Характеристики (Страна-производитель: Китай)

Упаковка товара

Всё чаще изготовители за упаковку полиэтиленовые пакеты, хотя картонная упаковка пока также активно используется.

Автоматы для упаковки в пакеты требуют наличия дополнительного оборудования для производства порошков:

• бункер-питатель для подачи сыпучих продуктов к транспортёру (цена около 200 000 руб.);
• загрузочный транспортёр для подъема и подачи в приемный бункер (цена 85 000 – 125 000 руб.);
• транспортер для готовых пакетов (стоимость 73 000 руб.);
• компрессор, который поддерживает нужное давление сжатого воздуха (25 000 руб.).

Также можно приобрести оборудование, которое будет работать как с полиэтиленом, так и с картоном.

Упаковочное оборудование фирмы ТАУРАС-ФЕНИКС

Аппараты универсальны, потому могут применяться для упаковки стиральных порошков, круп, бобовых, сахара, драже, соли, строительных смесей, сухого молока, удобрений.

Упаковывающий продукт может быть пылящим, сыпучим, гранулированным, мелкоштучным, замороженным. Используются трёхшовные пакеты, материал – полиэтилен, полипропилен, ламинат, барьерная пленка, морозостойкая пленка.

Модель ПИТПАК включает:

• формирователь пакета;
• аппарат для протяжки плёнки;
• сварочные узлы;
• систему управления;
• аппарат обдува шва.

Модели ПИТПАК SMART, ПИТПАК М дополнительно оснащены датчиком отсчёта длины пакета и тормозом бобины. Материал корпуса – покрашенный металл.

Модель	ПИТПАК	ПИТПАКSMART	ПИТПАКМ
Производительность, упаковок/ минуту	45	65	80
Объем, л	2	2	4
Ширина пакета, мм	52	200	250
Длина пакета, мм	200	310	310- 390
Толщина плёнки, мкм	30- 60	30- 60	30- 90
Форма пакета	С плоским дном, пакет-пирамидка	Пакет-подушка, с плоским дном	Пакет-подушка, с плоским дном
Напряжение, В	380	380	380
Мощность, кВт	2	2	3
Потребление сжатого воздуха, л/мин.	300	400	500
Габариты, м	1,5х 0,9 х 1,5	1,5х 0,92 х 1,34	1,9х 1,23 х 1,67
Вес, кг	300	430	600

Транспортер загрузочный

Стоимость: 138 000 руб.

Характеристика:

• автоматический режим;
• система поддержания уровня продукта;
• высота подъема продукта – 1 820 мм;
• производительность – 50 кг за минуту;
• скорость передвижения ленты – 0,3 м/с;
• размеры: 1 650 х 700 х 2 300 мм;
• масса: 100 кг;
• мощность: 0,4 кВт;
• напряжение: 380 В.

Видео: как работает упаковочная машинка